اخبار

معرفی گرانول بادی و تمامی نکات مربوط به آن

همانطور که میدانید و در مقالات پیش توضیح داده شد ، گرانول ها ماده ای هستند که بوسیله ضایعات پلاستیکی در کارخانه های جمع آوری پلاستیک تولید میشوند، در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول بادی میپردازیم . گرانول بادی جزو انواع گرانول پلی اتیلن میباشد و در دسته پلی اتیلن های سنگین قرار گرفته است . پتروشیمی هایی نظیر بندر امام، باختر ، جم ، شازند اراک ، مارون و … این گرانول را تولید میکنند. این ماده به صورت پودر نیز تولید و عرضه میشوند و تجربه نشان داده است که پودر محصولات پتروشیمی ، برای محصولات تمام شده پلاستیکی که نیازی به گرانول ندارند ، مفید تر نیز هست.

گرانول پلی اتیلن بادی ، ترموپلاستیک شفافی میباشد که دارای مقاومت شیمیایی بالا و مقاومت بسیار در مقابل ضربه در شرایط محیطی و دما های سرد برخوردار میباشد. انواع کاربرد های این گرانول برای تولید انواع بطری های سفید کننده و روغن موتور و لوازم توالت و … میباشد. علاوه بر نوع بیرنگ آن، انواع دیگری شامل رنگ های مختلف با کاربرد های متفاومت را دارا میباشد. برای تغییر رنگ محصولات میتوانید از دانه های رنگی مستربچ استفاده نمایید.

گرانول بادی

*****************************

برای مطالعه بیشتر:

گرانول تزریقی

گرانول پلی استایرن

گرانول پلی پروپیلن

گرانول پلی اتیلن

گرانول پلی کربنات

*****************************

معرفی گرید های مختلف گرانول بادی

گرید های متفاوت گرانول های بادی ، کاربرد های زیادی در قسمت های مختلف صنعت را دارا میباشند. گرید های BL3 و ۰۰۳۵ از انواع گرانول های بادی میباشد ، گرانول های بادی به صورت شفاف در دو نوع ( بی رنگ | 4 رنگ ) و به صورت ( رشته ای | خشک ) تولید و عرضه میشوند. از انواع گرید های گرانول بادی برای تولید محصولات متفاوت ، از جمله ( نخ | طناب پلاستیکی | انواع دبه ها در ظرفیت های متفاوت و … ) استفاده میشوند

تفاوت گرید های متفاوت گرانول بادی

گرانول بادی بی رنگ دارای مرغوبیت بیشتری نسبت به نوع رنگی آن است. زیرا محصولات تولیدی از گرانول بادی بیرنگ از مواد مرغوبتری تولید میشود . این نکته را فراموش نکنید نوع بیرنگ آن از مقاومت کششی بیشتری برخوردار میباشد . علت بی رنگی در این نوع بخاطر آن است که ناخالصی در آن ها پایین تر است

روش تولید گرانول بادی

هنگامی که پلیمر تولید میشود، در دستگاه اکسترودر ذوب شده و در قسمت بالای اکسترودر ( سر ) چیزی شبیه کاتر تعبیه شده که پلیمر خروجی را قطع کرده و گرانول تولید میکند. همانطور که در بالا گفته شد دو روش متداول برای تولید انواع گرید های مختلف گرانول بادی موجود است : ( روش تولید رشته ای | روش تولید خشک )

تولید گرانول به روش رشته ای :

تولید گرانول به روش رشته ای جزو روش های متداول جهت تولید انواع گرانول بادی میباشد . در خط تولید گرانول به روش رشته ای ، از دستگاه ها و ماشین آلات ساده تر استفاده میکنند. در این روش که اغلب در صنایع تولیدی در ایران مورد استفاده قرار میگیرد ، انواع پلاستیک ها پس از گذر از مراحل مختلف، به صورت رشته های باریک در میآیند، این رشته های پلاستیک مذاب بعد از عبور از استخر آب ، به آسیاب مخصوص هدایت میشود و بعد از تکه تکه شدن ، خشک میگردد. گرانول های تولیدی به روش رشته ای ، به صورت خرده پلاستیک میباشد.

تولید گرانول به روش خشک :

در تولید گرانول به روش خشک ، ماشین آلات مورد نیاز در خط تولید پیچیده تر بوده و از دقت بیشتری برخوردار میباشد. در تولید گرانول به روش خشک ، پلاستیک های خرد شده که حاصل مواد بازیافتی میباشد ، بعد از ذوب شدن و عبور از صافی های مخصوصی ، توسط تیغه های مخصوصی برش داده شده و گرانول های خرد شده بوسیله یک مکنده وارد مسیر لوله ای مخصوص میشود و در کوتاه ترین زمان سرد و خشک میشوند. گرانول های خرد شده به وسیله دستگاه مکنده وارد مسیر لوله ای مخصوص میشود و در کوتاه ترین زمان ، سرد و خشک میگردد ، گرانول های تولید شده به روش خشک ، شبیه گرانول های تولید شده در صنایع پتروشیمی میباشد.

لازم به ذکر است تولید گرانول بادی به شکل صحیح و با دمای مناسب و به صورت رشته ای و کاملا یکنواخت صورت میگیرد و نوع بی رنگ آن بصورت کاملا شفاف تولید میشود . این محصول توسط تولید کنندگان مختلف مورد استفاده قرار میگیرد ؛ امکان ارائه نوع بیرنگ ، شیری و آبی و قرمز میباشد که یصورت ترکیبی از این رنگ ها و یا تک رنگ مورد استفاده قرار میگیرد.

ویژگی های انواع گرانول بادی ( پلی اتیلن سنگین بادی )

این نوع از گرانول ها به صورت کاملا شفاف تولید میشوند

یکدست بوده و دارای دانه بندی یکنواختی میباشند.

گرید های متفاوت گرانول بادی را میتوان در رنگ های مختلف تولید نمود.

جایگاه گرانول بادی در صنعت

گرانول بادی دارای رنگ های مختلف و یا به صورت بی رنگ بوده و کاربرد های متنوعی دارد . از مهمترین و کاربردی ترین محصولاتی که از گرانول بادی میتوان تهیه کرد میتوان به موارد زیر اشاره نمود :

1- تولید نایلون و نایلکس

2- سفره های یکبار مصرف

3- گالن در ظرفیت های متفاوت

4- ساخت انواع سازه های بادی نظیر : استخر توپ | قصر بادی | جامپینگ و ….

5- ساخت انواع کفپوش در مهد کودک ، پارک ها و فضاهای عمومی

6- تولید چمن مصنوعی برای زمین های ورزشی نظیر فوتبال و …

7- طناب های رنگی

8- تنه های عروسک

و موارد مصرف بسیار دیگر

ضمن تشکر از مطالعه مقاله فوق امیدواریم برای شما مفید واقع شده باشد … جهت هرگونه سوال میتوانید همه روزه با کارشناسان ما در تماس باشید

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت ** دستگاه گرانول ساز *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۱۸/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

معرفی گرانول تزریقی و تمامی نکات مربوط به آن

در مقاله قبلی از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول پلی استایرن و گرانول پلی پروپیلن و گرانول پلی اتیلن و گرانول پلی کربنات پرداخته بودیم در این مقاله به معرفی گرانول تزریقی و تمامی نکات مربوط به آن میپردازیم

همانطور که میدانید در پلیمر ها ساختاری وجود دارد به نام گرانول ، همه گرانول ها از جمله مواد اولیه مورد نیاز در صنایع تولیدی محسوب میشود ، ملاک نام گذاری گرانول ها ، روش تولید آن ها است گرانول ها در اغلب موارد توسط 3 شیوه متداول به نام های قالب گیری تزریقی و دورانی و بادی به محصول نهایی تبدیل میگردند. ما در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول تزریقی و ویژگی و کاربرد های آن میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

گرانول تزریقی

روش قالب گیری تزریقی از جمله روش های مرسوم و مهم در تولید محصولات پلاستیکی مانند سبد و سطل و … میباشد. هنگامی که صحبت از گرانول تزریقی زده میشود منظور، گریدهای مختلف مواد پلیمری به شکل گرانول در فرآیند تزریق پلاستیکی میباشد و گرانول های تزریقی اغلب به دو روش خشک و رشته ای تولید میشوند و نهایتا در اختیار عرضه کنندگان قرار میگیرد .

*****************************************************

برای مطالعه بیشتر : عوامل موثر بر کیفیت گرانول های بازیافتی

*****************************************************

معرفی انواع گرانول های تزریقی در صنعت پلاستیک

گرید های تزریقی کاربرد های گسترده ای در صنعت پلاستیک داشته و برای تولید محصولات پلاستیکی متنوعی مورد استفاده قرار میگیرند. از مهمترین گرانول های تزریقی که میتوان به محصولات مختلف پلاستیکی تبدیل نمود ، شامل موارد زیر است :

گرانول پلی اتیلن تزریقی
گرانول پلی پروپیلن تزریقی
پلی استایرن
پلی کربنات

که در زیر به بررسی آن ها میپردازیم :

گرانول پلی اتیلن ( PE ) تزریقی

گرانول پلی اتیلن ( PE ) تزریقی از پرکاربرد ترین انواع گرانول های تزریقی در بازار میباشد این نوع گرانول ها ، میتواند از پودر درجه 1 پلی اتیلن تهیه شوند دارای کیفیت بسیار بالا و خواصی بی نظیر میباشند اما لازم به ذکر است هزینه آن بسیار بالا میباشد. البته میتواند از مواد بازیافتی تهیه شود که خاصیت آن با مواد درجه یک ( ON_Grid ) متفاوت بوده اما هزینه آن پایینتر و مقرون به صرفه تر میباشد. از گرانول های بازیافتی میتوان در محصولاتی که حساسیت بالایی نداشته و تلورانس خاص گراتول تا حدی قابل قبول است ، استفاده نمود . در کل درصد زیادی از مواد پلاستیکی بازیافتی که برای ساخت گرانول ها از آن ها استفاده میکنیم ، جزو خانواده پلی اتیلن میباشد.

انواع پلی اتیلن ها

انواع پلی اتیلن ها که در کاربرد های تزریق مورد استفاده قرار میگیرد شامل موارد زیر است

گرانول پلی اتیلن سنگین ( HDPE )
گرانول پلی اتیلن سبک ( LDPE )

گرانول پلی اتیلن سنگین

از ویژگی های گرانول پلی اتیلن سنگین میتوان به موارد زیر اشاره کرد :

دارای درجه سختی بالا
مقاومت شیمیایی مناسب
نفوذ پذیری پایین
دارای خواص دی الکتریک

لازم به ذکر است با افزایش چگالی ، خواص ذکر شده نیز افزایش میابد.

پلی اتیلن سنگین تزریقی دارای گرید های مختلفی میباشد که هر یک از این گرید ها دارای ویژگی و خواص خود میباشد و در کاربرد های متفاوتی مورد استفاده قرار میگیرند. این محصول در گرید هایی نظیر HI500 | 62N07 | 5218 | 52518 | 52B18 | 52505 در پتروشیمی هایی مانند { بندرامام | جم | لرستان | باختر | ایلام | تبریز } تولید میشوند.

کاربرد گرانول پلی اتیلن سنگین تزریقی

ساخت نوار جهت دار
کیسه بافته شده
لوله ها
فیلم ها
ظروف صنعتی

و …

گرانول پلی اتیلن سبک ( LDPE )

گرانول پلی اتیلن سبک ( LDPE ) (نام دیگر این محصول : گرید فیلم ) که در صنعت به نام گرانول سبک خطی نیز معروف است دارای چگالی پایینی میباشد . این گرید بخاطر شاخه های جانبی کوتاه و چگالی پایینی که دارد ، دارای خاصیت کشسانی و مقاومت کششی مناسبی میباشد و بدین خاطر از گرید های پرمصرف برای تولید فیلم های پلی اتیلن یا نایلون و نایلکس بشمار میرود.

گرانول پلی اتیلن سبک خطی (LLDPE) در کل دارای مزایای و معایبی نیز میباشد ، به طوریکه میتوان گفت این نوع ماده دارای فرآیند پذیری خوبی بوده و در مقابل ضربه ها مقاومت بالایی داشته و از این رو میتوان از آن در ساخت وسایل مختلفی استفاده نمود. توجه داشته باشید این نوع پلی اتیلن دارای قیمت کمی بوده و مقاومت آن در مقابل مواد شیمیایی بالا میباشد و این ماده در برابر اکسید کننده ها ، پایدار بوده و به آسانی اکسید نمیشود.

گرانول پلی پروپیلن ( PP ) تزریقی

گرانول PP را میتوان به آسانی به هرشکلی تبدیل کرد بخاطر همین ویژگی آن کاربرد زیادی در صنعت پیدا کرده است. از دیگر ویژگی های مهم گرانول پلی پروپیلن میتوان به قیمت مناسب ، وزن سبک آن اشاره نمود. کاربرد عمده گرید پلی پروپیلن تزریقی در صنعت بسته بندی میباشد . علاوه بر این ، در تولید اسباب بازی های پلاستیکی ، بطری ها و روکش سیم و لوله های انتقال آب و فاضلاب ، تجهیزات پزشکی و … مورد استفاده قرار میگیرد.

پلی کربنات ( PC )

پلی کربنات نوعی دیگر از پلیمر های شفاف میباشد که در روش تزریقی برای ساخت وسایل مختلفی مورد استفاده قرار میگیرد از مهمترین ویژگی های پلی کربنات میتوان به شفاف بودن و امکان انتقال نور نام برد . از پلی کربنات تزریقی میتوان برای تولید محصولاتی مانند چراغ خودروها ، تجهیزات پزشکی و قطعات پلاستیکی لوازم خانگی و … بکار برد. از معایب این گرانول میتوان به استعداد ترک خوردگی بالا در مقابل ضربه اشاره نمود.

پلی استایرن ( PS )

از دیگر مواد تزریقی پرکاربرد ، پلی استایرن ( PS ) میباشد از پلی استایرن (PS) میتوان در صنعت بسته بندی و لوازم خانگی استفاده نمود. یکی دیگر از معایب پلی استایرن ، خاصیت مکانیکی ضعیف آن میباشد که بایستی به این نکته توجه کرد که از پلی استایرن در صنایع خاص میتوان استفاده کرد.

سایر گرانول های تزریقی

علاوه بر موارد ذکر شده ، انواع دیگری از گرانول های تزریقی وجود دارد که دارای کاربرد های مختلفی میباشد. که در زیر به آن ها اشاره کرده ایم :

PEI (UItem)
Derlin (POM)
Nylon (PA 6 ، 66 ، 11)
ABS
PEEK

نتیجه گیری

انتخاب مواد در صنعت ، با توجه به کاربردی که دارد، هزینه های تولید آن ، روش های تولید و خواص نهایی محصول صورت میگیرد. گرانول های تزریقی به صورت گسترده در صنایع مختلف مورد استفاده قرار میگیرد و با استفاده از روش های تزریق پلاستیک تبدلی به محصولات پلاستیکی متنوعی میشوند، هریک از گرید های تزریقی با توجه به خاصیت هایی که دارند در کاربرد های خاص استفاده میشوند .

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۱۶/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

بررسی چگونگی روند بازیافت پلاستیک در ایران

امروزه ، با افزایش جمعیت و پیشرفت جامعه بشری ، خواه یا ناخواه پلاستیک جزو قسمتی از زندگی ما تبدیل شده است . تقریبا همه چیز در اطراف ما دارای درصدی از پلاستیک میباشد انواع بطری های نوشیدنی و آشامیدنی تا حتی موبایل و تبلت و … ، همگی از فرآورده های پتروشیمی و پلاستیکی میباشند. محصولاتی که مدت هاست در زندگی ما وجود دارد و بعد از مدت ها امکان دارد با اتمام سوخت های فسیلی با بحران مواجه شود. به همین جهت صنعت بازیافت پلاستیک و لاستیک برای پیشگیری از وقوع این اتفاق و به تعویق انداختن آن ، اقداماتی اندیشیده اند تا عمر بیشتری برای پلاستیک های ما بخرد و از طرف دیگر جلوگیری از آسیب زدن به محیط زیست شوند. اما این اقدامات و در کل صنعت بازیافت پلاستیک کم هزینه نمیباشد و مهمترین قسمت این صنعت ، سوخت های فسیلی میباشد که از صنعت پتروشیمی نشأت میگیرد . امروزه با پیشرفت تکنولوژی میتوان با کمک بررسی خواص پلیمر ، به ساخت این محصولات ادامه داد. از طرفی دیگر گرانول عنصر بسیار مهمی برای بازیافت پلاستیک میباشد و برعکس پلیمر که به مقدار وفور در طبیعت یافت میشود ، نامحدود نیست . در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی بازیافت پلاستیک در ایران میپردازیم تا انتها همراهمان باشید.

بازیافت پلاستیک در ایران

همانطور که گفته شد بیشتر مواد پلاستیکی با استفاده از مواد نفتی ساخته شده است و دارای طول عمر بالایی میباشند. همین مسئله منجر میشود رها کردن یک ماده پلاستیکی در طبیعت ، مشکلات زیادی را برای محیط زیست به وجود میآورد. بدین دلیل که تجزیه هرکدام از آن ها حدودا سیصد سال طول میکشد و طبیعت قادر به این کار نبوده و بدین جهت موجب میشود تا دستگاه هایی تولید شوند که آن ها را بازیافت کنند و مجددا به چرخه طبیعی بازگردانده شود. نتیجتا نه تنها مضرات آن برای محیط کمتر خواهد بود ، بلکه به کاهش مصرف و تولید هم کمک میکند. عملیات بازیافت پلاستیک در کشور ما، ایران نتنها برای مفید زیست نخواهد بود بلکه این امر منجر به کاهش هزینه های تولید کنندگان هم خواهد شد ؛ در نتیجه سود دهی آن ها افزایش خواهد یافت . همانطور که در زیر قابل مشاهده است مواد پلاستیک گرانول در رنگ های متفاوتی وجود دارند بدین دلیل چنانچه جداسازی نشوند ، هنگام ذوب با یکدیگر ترکیب شده و در نتیجه رنگ آن ها کدر و تیره خواهند شد.

مواد پلاستیک گرانول

کارخانه های بازیافت پلاستیک همواره سعی میکنند برای رفع این مشکل ، مستربچ های رنگی را در مرحله ذوب مواد پلیمری اضافه میکنند تا به تغییر رنگ آن کمک نمایند و در آخر رنگ دلخواه ایجاد میشود.

مراحل بازیافت پلاستیک در ایران چگونه است ؟

در کل میتوان گفت انواع پلاستیک در طبیعت وجود دارد که هرکدام دارای رفتار خاصی میباشد و همه آن ها بغیر از پلی اتیلن و پلی پروپیلن با یکدیگر ناهمگن هستند . یعنی قابلیت اختلاط با همدیگر را ندارند. از آنجا که پلاستیک ها دارای انواع گوناگونی میباشند ، روند بازیافت آن ها با یکدیگر متفاوت بوده و بایستی به صورت جداگانه بازیافت شوند. هر کدام از مواد اولیه پلاستیکی مانند پلی اتیلن و پلی پروپیلن و پلی آمید دارای خاصیت های ویژه خود میباشند ، ترکیب کردن و ذوب آن ها با یکدیگر ، منجر به ایجاد ترکیب ناهمگونی خواهد شد و پس از جمع آوری ضایعات ، بایستی آنها را برجسب مواد اولیه ساخت و سختی و نرمی آن جداسازی کرد.

در کل سه روش برای بازیافت پلاستیک وجود دارد : ( بازیافت مکانیکی | بازیافت شیمیایی | بازیافت انرژی ) و مراحل بازیافت پلاستیک در ایران به شرح زیر است :

مرحله اول : جداسازی مواد پلاستیکی

مواد پلاستیکی در انواع گوناگون تولید میشود و امکان دارد مواد اولیه هرکدام آن ها متفاوت میباشد. بدین جهت بسیار مهم است که پیش از بازیافت آن ها دسته بندی شود ، هریک از مواد اولیه که در خط تولید مورد استفاده قرار میگیرد مانند پلی اتیلن سبک و سنگین و پلی پروپیلن و … دارای ویژگی های متفاوت و خاصی میباشد که چنانچه بایکدیگر ترکیب و ذوب شود منجر میشود محصول نهایی کیفیت بسیار پایینی داشته باشد. افرادی که در قسمت جداسازی بازیافت پلاستیک فعال میباشند ، موادی که وجود دارد با توجه به نوع ماده اولیه آن ، سختی و نرمی این محصولات جدا میکنند.

مرحله دوم : آسیاب کردن مواد پلاستیکی

پس از جداسازی مواد پلاستیکی ، لازم است آن ها وراد دستگاه های آسیاب شوند تابه وسیله این ماشین آلات خرد شده و به اصطلاح به پرک های پلاستیکی تبدیل شوند.

مرحله سوم : شست و شوی مواد پلاستیکی

بعد از تولید پرک های پلاستیکی ، این پرک ها توسط مواد شوینده معمولی یا کربنات سدیم تمیز میشوند، این کار بدین دلیل صورت میگیرد تا مواد فلزی و گرد و خاک و سنگ ریزه های موجود در بین آن ها خارج شود. به منظور جداسازی ناخالصی ها ، آن ها را در استخری از آب شناور میشوند و نتیجتا سنگ ریزه و یا فلزات موجود در بین این مواد ته نشین شدخ و پرک های پلاستیکی روی آب شناور میشوند.

مرحله چهارم : خشک کردن پرک های پلاستیکی

بعد از خروج مواد از درون استخر آب ، پرک های پلاستیکی خیس و مرطوب بوده بدین جهت نیاز است که خشک کردن آن ها به سرعت صورت گیرد دلیل این مسئله این است که رطوبت میتواند بر روی کیفیت محصول نهایی تاثیر بگذارد. مواد آسیاب شده به وسیله کوره های حرارتی ، تحت عمل خشک شدن قرار گرفته میشود.

در کل میتوان گفت مراحل بازیافت پلاستیک ، برای عموم پلاستیک ها صادق میباشد اما استثناعاتی دارد ( به عنوان مثال سبد : میتوان آن ها را آسیاب کرد و پس از آسیاب ، بسته بندی و به مرحله گرانول سازی و حتی برای تولید مجدد سبد ارسال شود ) برخی پلاستیک ها که از خط تولید کارخانه ها می آیند تمیز است و با پلاستیک هایی که از سطح شهر جمع آوری میشود، متفاوت میباشد.

تفاوت بازیافت پلاستیک در ایران با سایر کشور ها

آیا تابحال طلای کثیف را شنیده اید؟ طلای کثیف اصطلاحی است که به پلاستیک گفته میشود و به ارزش بازیافت آن اشاره میکند. البته لازم به ذکر است هرچقدر این طلا با ارزش باشد ، به همان اندازه بازیافت آن نیز هزینه بر و ارزشمند است. بعضی از پلاستیک هایی که جمع آوری میشوند و به کارخانه های بازیافت هدایت میشوند ، تمیز و برخی دیگر نیز کثیف هستند. پلاستیک های کثیف به شیت و شو نیاز دارند و بدین جهت در صنعت پلاستیک ، دستگاه های متعددی وجود دارند که وظیفه اصلی آن ها شست و شو این پلاستیک های کثیف میباشد . بعد از جداشدن این دو دسته از ضایعات و شست و شو دسته کثیف ، وارد مرحله بعدی میشود.

ساده ترین اشیا پلاستیکی در میان این ضایعات وسایل کوچک ، انواع ظروف ها ، آبکش ها و ضایعات سبک میباشند. این قطعات پلاستیک بعد از شست و شو به آسانی وارد آسیاب پلاستیک میشود و بعد از خرد شدن به صورت مستقیم در بسته بندی های مخصوص خود قرار میگیرند. همه این پلیمر های به دست آمده از این آسیاب در بیشتر کارخانه های دنیا به صورت بسته بندی های مجهز حمل و نقل میشوند. اما در کشور ما ایران ، از گونی معمولی بجای بسته بندی های رایج استفاده میشود. بعد از مرحله خارج شدن از آسیاب، ضایعات پلاستیک به دو دسته تقسیم بندی میشوند :

1 ) محصولات خالص

2 ) محصولات ناخالص

که خود آن براساس جنس و رنگ تفکیک بندی میشوند. پس از این جداسازی ، قطعات ناخالص دور ریخته میشوند و پلاستیک های خالص به جمع بقیه پلاستیک ها ملحق میشوند. البته لازم به ذکر است در ایران بخاطر این که مراحل بازیافت در کارگاه های کوچک صورت میگیرد ، از روش های دیگری برای جداسازی این ناخالصی ها استفاده میشود. متاسفانه در ایران بخاطر کمبود دستگاه بازیافت پلاستیک اتوماتیک ، باعث میشود کارگران در ابتدا گونی های ناخالص را در ستون های مرتفع آب ریخته و اجازه میدهند تمام این ناخالصی ها ته نشین شوند و سپس به جمع آوری مواد خالص میپردازند که از نظر هزینه دستگاه های بازیافت پلاستیک اتوماتیک به صرفه میباشد . بعد از مرحله بازیافت ضایعات پلاستیک ، پلاستیک های بازیافت شده وارد دستگاه های سانتریفیوژ برای خشک شدن میشود . چرخش 360 درجه این دستگاه ها به سرعت ، این مواد خالص را آبگیری میکنند .

اگر بخواهیم بزرگترین تفاومت میان بازیافت در ایران و سایر کشور های خارجی را بگوییم، استفاده از پروسه های مدرن و دستی میباشد. در کشور ما ، هریک از دستگاه های بازیافت علاوه بر هزینه دستگاه ، هزینه های نگهداری زیادی هم در پی دارد . به همین دلیل ، بیشتر صاحبان سوله های بازیافت ، تعدادی کارگر استخدام میکنند. ( البته لازم به ذکر است قسمت آسیاب کردن پلاستیک همچنان بایستی به صورت مکانیکی صورت گیرد . اما همه پلیمر به دست آمده از این پس ، با دخالت دست جمع آوری میشود. هزینه بکارگیری کارگران اغلب به مراتب پایین تر از دستگاه های گران قیمت میباشد. به همین دلیل ، ناخالصی باری بازیافت پلاستیک ما همواره در سطح بالایی قرار دارد . همه پلیمر های به دست آمده از بازیافت بعدا در پروسه تولید محصولی دیگر وارد شده و نتیجتا با تولید محصول ناخالص ، این چرخه با هر بار تغییر ، 1 درصد به ناخالصی های نهایی محصولات می افزاید.

پلیمر نامرغوب یکی دیگر از دلایل ساخت پلاستیک های خشک و شکننده میباشد. اجناس پلاستیکی که گاهی اوقات با برجستگی های نامتعارف در بازار تولید میشود هم یکی دیگر از محصولات پلیمری نامرغوب میباشد. به همین جهت ، بهتر کردن کیفیت بازیافت پلاستیک و لاستیک میتواند اولین و مهمترین قدم در کاهش هزینه های آینده شود از طرف دیگر استفاده از دستگاه های گران قیمت میتواند ارزش تولیدات و کیفیت آن ها را بالا برد و از طرف دیگر هر پلاستیک در حد مشخصی قابل بازیافت میباشد. هنگامی که یک محصول پلیمری از حد مشخصی از ناخالصی آن بگذرد، دیگر قابل بازیافت نخواهد بود و از همین رو 2 تاثیر منفی در زندگیمان خواهد داشت :

1 ) اول : استفاده بیش از حد معمول از منابع طبیعی میباشد.

2 ) دوم : از بین رفتن محیط زیست .

متاسفانه به دور از هرگونه سو و غرضی میتوان گفت شیوه بازیافت پلاستیک در کشور ما به همین شیوه بی کیفیت و نامرغوب رو به پیشرفت میباشد و کارخانه های کوچک به تولید پلیمر های نامرغوب ادامه میدهد. بعد از گذراندن این برهه ، شاید تا پنجاه سال آینده شاهد پلاستیک هایی باشیم که نه ارزش استفاده دارند و نه میتوان آن ها را بازیافت نمود.

نحوه تولید مواد پلاستیک گرانول بازیافتی

بعد از این که تمامی مراحل بازیافت با دقت و یکی پس از دیگری صورت گرفت میتوان از آن ها مجددا جهت تولید سایر محصولات پلاستیکی استفاده کرد ، لازم به ذکر است عوامل موثر بر کیفیت گرانول بازیافتی بسیار اهمیت دارد و بدین منظور به کمک روش تولید رشته ای و یا خشک ، آن ها به صورت مواد پلاستیک گرانول در میآید. این اقدام به وسیله دستگاه گرانولساز انجام میشود ، پرک های پلاستیکی با عبور از این ماشین آلات به قطعاتی تبدیل میشوند که دانه دانه و ریز میباشند که به آنها گرانول میگویند . تولید گرانول به کمک مواد بازیافتی بدین صورت انجام میشود که ابتدا تمامی پرک های پلاستیکی در دستگاه اکسترودر به نقطه ذوب رسیده و چنانچه به روش رشته ای تولید شوند بوسیله دستگاه های برش در استخری از آب سرد قرار میگیرند تا دمای آن ها کاهش یابد و پس از آن مراحل خشک شدن آن صورت میگیرد و اگر از روش خشک استفاده شود بجای ورود به یک استخر آب بسمت لوله هایی که درون آن ها هوای سرد و خشک وجود دارد هدایت میشوند. انتخاب هر کدام از این روش ها باتوجه به متریال نهایی برای تولید و نیاز مصرف کننده صورت میگیرد . با این حال در کل میتوان گفت که :

بازیافت مواد پلاستیکی دارای اهمیت بسیاری میباشد.

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۱۰/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

معرفی گرانول پلی کربنات و تمامی نکات مربوط به آن

در مقاله قبلی از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول پلی استایرن و گرانول پلی پروپیلن و گرانول پلی اتیلن پرداخته بودیم در این مقاله به معرفی گرانول پلی کربنات و تمامی نکات مربوط به آن میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

همانطور که میدانید در پلیمر ها ساختاری وجود دارد به نام گرانول ، همه گرانول ها از جمله مواد اولیه مورد نیاز در صنایع تولیدی محسوب میشود از میان انواع گرانول ها، میتوان به گرانول پلی کربنات PC اشاره نمود، گرانول پلی کربنات یکی از پلیمر های با اهمیت در صنعت پلاستیک میباشد که این پلیمر میتواند جایگزین شیشه شود ، این پلیمر یک ترموستات شفاف بوده که مانند شیشه توانایی انتقال نور را دارد اغلب از گرانول پلی اتیلن کربنات برای ساخت وسایلی شفاف و مقاوم در مقابل ضربه مورد استفاده قرار میگیرد . کاربرد های این گرانول بخاطر ویژگی های زیادی که دارد ، متنوع میباشد .

گرانول پلی کربنات چیست؟

Polycarbonate granules

گرانول پلی کربنات PC ترموپلاستیکی میباشد که به صورت طبیعی شفاف است. البته لازم به ذکر است این گرانول در رنگ های متفاوتی یافت میشود و ماده اولیه آن امکان انتقال نور داخلی را دقیقا مانند شیشه فراهم میآورد. گرانول پلی کربنات به جهات مختلفی مورد استفاده قرار میگیرد، علی الخصوص در مواقعی که بحث مقاومت در مقابل ضربه و شفافیت یک محصول مد نظر است . مثلا شیشه های ضد گلوله ، رایانه شخصی ، تجهیزات پزشکی ، لنز های پلاستیکی در عینک ، قطعات خودرو و … مورد استفاده قرار میگیرد. یکی از مهمترین موارد استفاده از گرانول PC ( پلی کربنات ) قالبسازی میباشد که بخاطر مقاومت آن در مقابل تغییرات حرارتی کاربرد فراوانی دارد.

***************************************************

برای مطالعه بیشتر : دستگاه گرانولساز و بازیافت گرانول

***************************************************

ویژگی های پلی کربنات

1 ) دارای نقطه ذوب بالا

2 ) گرما نرم و دارای انعطاف پذیری بالا

3 ) قابلیت تزریق و بازیافت راحت

4 ) دارای ویژگی های جامد بلوری

5 ) شفافیت و عبور نور

6 ) نا رسانا

7 ) دارای استحکام کششی بالا

علاوه بر این موارد ذکر شده ، پلی کربنات دارای مقاومت بالایی در مقابل عوامل مختلف داشته و در معرض نور دچار آسیب نمیشود ، لذا میتوان آن را به عنوان یک عایق حرارتی خوب بشمار آورد

جایگزین و استفاده نمودن پلی کربنات بجای شیشه

پلی کربنات (PC) گزینه مناسبی است که بجای شیشه میتوان استفاده شود. این ماده شفاف در قسمت های مختلف ساختمانی نیز استفاده میشود . گرانول های پلی کربنات PC به ورق هایی گفته میشود که دارای مقاومت بالایی در مقابل گرما دارد. این ورقه ها بخاطر خاصیت شفافیت و عبور نور و سایه پذیری و ظاهر شیشه ای و بی رنگ آن ، به آسانی با سایر مصالح ساختمانی هماهنگ میشود.

خصوصیات گرانول پلی کربنات

1 ) گرانول PC دارای سایز های مختلفی میباشد

2 ) مقاوم در برابر اشعه خورشید و ضربه میباشد

3 ) انعطاف پذیری بالای آن ، به طوریکه در دمای اتاق بدون ترک خوردگی و یا شکستگی ، مانند ورق آلومینیوم شکل میگیرد. البته لازم به ذکر است این تغییر شکل با حرارت صورت میگیرد و در حالت عادی این امکان وجود ندارد . اما میتوان زاویه های کوچکی را بدون حرارت ایجاد کرد.

دلایل استفاده از گرانول پلی کربنات PC

در روند تولید گرانول پلی کربنات میتوان از افزودنی های مختلف جهت بهبود کیفیت آن استفاده کرد و خصوصیات جدیدی نظیر مقاومت در برابر اشعه فرابنفش ایجاد نمود . این خاصیت در کنار ویژگی های پلیمر پلی کربنات منجر شده صنایع مختلف برای محصولات شیشه ای خود ، گرانول پلی کربنات را جایگزین نمایند. پلی کربنات انواع مختلفی داشته که در ترکیب با فیبر شیشه ای ، تقویت پیدا میکند، خاصیت انعطاف پذیری بالای این پلیمر باعث میشود که بتوان از آن برای قالب گیری تزریقی استفاده کرد و محصولات متنوعی تولید نمود. قیمت پایین این گرانول در کنار سایر ویژگی های دیگر و تشابه زیاد آن به شیشه ، کاربرد این گرانول را در صنایع مختلف افزایش میدهد. زیرا بافت شیشه ای میتواند جذابیت زیادی را در محصولات متنوع ایجاد نماید.

مزایای گرانول پلی کربنات ( PC )

خاصیت پلی کربنات که میتواند جایگزین شیشه شود ، منجر شده این پلیمر به خوبی در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گیرد . از مزایای این گرانول میتوان به موارد زیر اشاره نمود :

وزن کم
عایق گرما و سرما
مقاومت در مقابل مواد شیمیایی
مقاومت در مقابل ضربه
شکل پذیری آسان
دارای مقاومت حرارتی بالا
عدم اشتعال
دارای عمر بالا

معایب گرانول پلی کربنات ( PC )

ایجاد خش در اثر برخورد شیء
کدر شدن
هزینه بالا

کاربرد های مختلف گرانول پلی کربنات در صنایع مختلف

خاصیت شکل پذیری راحت این پلیمر و در کنار قالب تزریقی آن ، میتواند به تولید انواع مختلفی محصولات در صنایع کمک کرد، از جمله کاربرد های گرانول پلی کربنات عبارت است از :

صنعت ساختمان سازی

ورق های پلی کربنات دارای کاربرد گسترده ای در این صنعت میباشد ، معمولا اغلب در بیشتر پروژه ها بجای استفاده از شیشه پلی کربنات استفاده میشود. این پلیمر ( پلی کربنات ) بسیار ایمن تر از شیشه میباشد و انعطاف پذیری آن منجر شده به راحتی در شرایط مختلف استفاده شود . اغلب از پلی کربنات به عنوان نورگیر در سقف پاساژ ، استخر ، استادیوم، ایستگاه مترو و اتوبوس و … استفاده میشود.

صنعت خودرو سازی

پلی کربنات بخاطر وزن پایینی که دارد ، میتواند در قسمت های مختلف ماشین مورد استفاده قرار گیرد و منجر به بهبود ایرودینامیک آن شود. مقاومت بالای این پلیمر ، باعث میشود که میتوان از آن به عنوان لنز چراغ جلو ماشین استفاده کرد. پلی کربنات بخاطر شفافیت و مقاومت بالا در مقابل ضربه، برای تولید قطعات تزیینی داخل خودرو و شیشه چراغ ماشین نیز کاربرد دارد .

صنعت پزشکی

پلی کربنات در صنعت پزشگی نیز جهت تولید فیلتر دیالیز، تجهیزات جراحی، تولید سرنگ ، فیلتر و محفظه خون و … دارای کاربرد میباشد. پلی گربنات با ویژگی هایی نظیر شفافیت ، مقاومت گرمایی بالا و به صورت کلی ، استحکام بالا ، به آسانی دچار پارگی و شکستگی نمیشود و میتوان آن را به وسیله اتیلن اکسید استریلیزه کرد.

صنعت کشاورزی

پلی کربنات بخاطر خاصیت عایق بودن آن، میتواند برای پوشش کلخانه ای نیز مورد استفاده قرار گیرد و از هدر رفتن انرژی داخل فضای گلخانه در فصول مختلف سال جلوگیری کند. این پلیمر ها دارای مقاومت بالایی در مقابل عوامل خارجی دارد و لذا گزینه مناسبی برای محافظت از گیاهان گلخانه میباشد.

کاربرد های عمده پلی کربنات

1 ) پوشش های گلخانه ها و نورگیری های متعدد

2 ) پوشش استخر ها و پارتیشن بندی

3 ) اتاقک سازی و پنجره های سقفی ( در سالن های اجتماعات و پاساژ ها و انبار ها قابل اجرا میباشند )

4 ) شیشه های ایمنی و حمل و نقل و صنعت ساختمان سازی

لازم به ذکر است این محصولات حتی در صنایع نظامی و ماسک های گاز و دیسک های فشرده هم کاربرد داشته و میتوان در صنایع مختلف از این پلیمر ( پلی کربنات ) استفاده نمود.

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۰۷/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

معرفی گرانول پلی اتیلن و تمامی نکات مربوط به آن

در مقاله قبلی از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول پلی استایرن و گرانول پلی پروپیلن پرداخته بودیم در این مقاله به معرفی گرانول پلی اتیلن و تمامی نکات مربوط به آن میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

همانطور که میدانید در پلیمر ها ساختاری وجود دارد به نام گرانول ، همه گرانول ها از جمله مواد اولیه مورد نیاز در صنایع تولیدی محسوب میشود از میان انواع گرانول ها، میتوان به گرانول پلی اتیلن PE اشاره نمود، گرانول PE نوعی ساختار بوده که در پلیمر ها موجود میباشد این نوع پلیمرها را به اصطلاح گرما نرم مینامند. علت نام گذاری این است که هنگامی که یکی از این پلیمر ها ، دما مناسب برای ذوب برسد ، تبدیل به مایع شده و هنگامی که دمای ماده تا حد لازم پایین بیاید ، مجددا منجمد میشود. این نوع ساختار منجر شده از این محصول در تولید تعداد زیادی از محصولات پلاستیکی استفاده شود.

لازم به ذکر است ساختار گرانول پلی اتیلن به گونه ایست که در تولید اکثر مواد پلاستیکی کاربرد دارد. شکل گرانولی پلی اتیلن باعث میشود این محصول قابلیت ذخیره سازی مناسبی داشته باشد و علاوه بر این ، حمل و نقل آن نیز آسان میباشد.

گرانول پلی اتیلن

کاربرد گرانول پلی اتیلن

انواع مختلف گرانول پلی اتیلن در تولید انواع مستربچ افزودنی ، رنگی و پر کننده مورد استفاده قرار میگیرد . گرید های مختلف گرانول پلی اتیلن دارای کاربرد های متفاوتی میباشد. گرانول های شفاف و نیمه شفاف پلی اتیلن نیز در صنعت پلاستیک سازی مورد استفاده قرار میگیرد . از مهمترین کاربرد های گرانول پلی اتیلن میتوان به موارد زیر اشاره کرد :

1 ) ساخت انواع تجهیزات و لوازم بسته بندی مانند انواع پالت ها ، نوار های تسمه بسته بندی ، بست های مورد استفاده در ساخت انواع جعبه ها و سبد های پلاستیکی

2 ) ساخت انواع قطعات مورد استفاده در صنایع خودرو سازی مانند باک بنزین خودروها ، قطعات و لوازم داخلی اتاقک خودرو و سایر قطعات دیگر در صنعت خودروسازی

3 ) تولید لوازم خانگی نظیر ساخت انواع بطری ها ، قطعات پلاستیکی استفاده شده در لوازم خانگی ، ساخت ظروف پلاستیکی آشپزخانه و اسباب بازی کودکان

4 ) ساخت قطعات مورد نیاز در صنایع برق ، نظیر تولید محافظ کابل ها و سیم تلفن و روکش کابل های برق

5 ) تولید انواع لوله ها و اتصالات در صنایع آب و فاضلاب ، لوله های نفت رسانی و انتقال مواد شیمیایی

6 ) ساخت لوازم مورد نیاز در عایق بندی مانند تولید فیلم های پلی اتیلن عایق رطوبت در گلخانه ها ، فیلم های بسته بندی مواد دارویی و غذایی و تولید عایق های ساختمانی

7 ) ساخت تجهیزات پزشکی و دارویی نظیر ساخت انواع مخزن ها جهت نگهداری دارو ها و سایر مواد بهداشتی و تولید لوازم پلاستیکی مورد استفاده در حوزه پزشکی و بهداشتی

***************************************************

برای مطالعه بیشتر : دستگاه گرانولساز و بازیافت گرانول

***************************************************

انواع گرانول PE (پلی اتیلن )

گرانول ( PE) پلی اتیلن سبک (LDPE):

پلی اتیلن سبک دارای زنجیری شاخه دار میباشد . لذا زنجیرهای پلی اتیلن سبک نمیتواند به خوبی با یکدیگر ارتباط برقرار کنند و دارای نیروی بین مولکولی ضعیف و استحکام کششی کمتری دارند. پلی اتیلن سبک دارای انعطاف پذیری بالا و امکان تجزیه به وسیله میكروارگانیسم‌ها میباشد. این خاصیت نیز منجر شده که بیشتر تولید این محصول در ساخت فیلم و ورق برای مصرف در روکش های طلقی شفاف ، آستر های بسته بندی و کاورها و چمدان ها میشود . همچنین برای ساخت ظروفی مانند بطری های تحت فشار از این نوع پلیمر استفاده میکنند.

گرانول ( PE) پلی اتیلن سبک خطی (LDPEL):

میزان دانسیته پلی اتیلن سبک خطی از پلی اتیلن سبک کمتر میباشد. پلی اتیلن سبک خطی در مقابل پارگی و سوراخ شدن مقاومت از خود نشان میدهد و دارای استحکام و کشش بهتری میباشد.

گرانول ( PE) پلی اتیلن سنگین (HDPE) :

پر مصرف ترین و عمومی ترین (حتی اولین ) پلاستیک های به وجود آمده ، HDPE بود زنجیره مولکولی در این نوع پلیمر ، فشرده میباشد که همین عامل منجر به افزایش دانسیته آن میشود. اگر چه پلی اتیلن سنگین مقاومت ضربه ای کمتری به نسبت به پلی اتیلن سبک دارد ، اما مقاومت آن در مقابل مواد شیمیایی بالاتر میباشد. از پلی اتیلن سنگین در ساخت انواع محصولات تجارتی نظیر ظروف نگهدارنده سوخت ، صندلی های مورد استفاده در فضای باز ، اسباب بازی ها و لوله های انتقال آب فشار قوی ، لوله انتقال فاضلاب ها و مجراها مورد استفاده قرار میگیرد.

از انواع گرانول پلی اتیلن سنگین میتوان به گرانول پلی اتیلن سنگین تزریقی و گرانول پلی اتیلن سنگین بادی اشاره کرد .

گرانول پلی اتیلن سنگین تزریقی

گرانول پلی اتیلن سنگین تزریقی اغلب از پودر درجه یک پلی اتیلن تولید میشود این گرانول دارای کیفیت بسیار بالایی میباشد از این رو هزینه تولید بالایی دارد و نتیجتا قیمت نهایی محصول هم به همان نسبت بالا میرود. در واقع اگر بخواهیم محصول مورد نظر با قیمت پایین تری به بازار عرضه شود بایستی از مواد بازیافتی در تهیه آن استفاده شود . گرانول تولید شده توسط مواد بازیافتی را میتوان در ساخت محصولاتی با میزان حساسیت پایینتر بکار برد براین اساس تا جایی که تلورانس خاصیت گرانولی قابل قبول باشد میتوان در تولید محصولات پلاستیکی از گرانول بازیافتی استفاده نمود.

گرانول پلی اتیلن سنگین بادی

گرانول پلی اتیلن سنگین بادی یکی دیگر از محصولات اساسی در پتروشیمی ها میباشد. گاهی اوقات بعضی از کارخانه های تولید گرانول ، این نوع گرانول را به صورت پودر ، تولید کرده و به بازار عرضه میکند. مصرف نوع پودری این گرانول ، در ساخت محصولات پلاستیکی مناسب تر میباشد .

گرانول پلی اتیلن سنگین بادی یک ترمو پلاست غیر قطبی میباشد که دارای مقامت شیمیایی و ضربه ای بالایی میباشد. از سایر ویژگی های گرانول پلی اتیلن سنگین بادی میتوان به شفاف بودن آن اشاره نمود . از گرانول پلی اتیلن سنگین بادی میتوانید در تولید بطری های سفید کننده و لوازم سرویس بهداشتی و روغن موتور و … استفاده نمود.

گرانول ( PE) پلی اتیلن ترفتالات :

پلی اتیلن ترفتالات پلیمری میباشد که غالبا کشور ها برای تولید الیاف پلی استر ، رزین بطری ، فیلم و رزین های پلی استر مهندسی مورد استفاده قرار میگیرد. اما در ایران ، از این پلیمر بیشتر برای ساخت انواع بطری های آشامیدنی مورد استفاده قرار میگیرد. با توجه به مقاومت بالای این بطری ها در مقابل شکستگی ، دما و نفوذ گازها ، کم وزن بودن و ارزان تر بودن به نسبت به سایر مواد بسته بندی مانند شیشه و فلز ، تولید بطری های پلاستیکی کاربرد گسترده ای پیدا کرده است.

مزایا و معایب گرانول پلی اتیلن PE

استفاده از گرانول پلی اتیلن در کل دارای معایب و مزایای خاصی میباشد در کل میتوان گفت این نوع ماده فرآیند پذیری خوبی داشته و در مقابل ضربه دارای مقاومت بالایی میباشد و از این رو نمیتوان از آن در ساخت وسایل مختلفی مورد استفاده قرار گرفت. همچنین دقت کنید این نوع پلی اتیلن دارای قیمت کمی بوده و مقاومت آن در مقابل مواد شیمیایی بالا است که این امر منجر شده که این ماده از نظر حلالیت در دمای اتاق محلول به شمار رفته و البته حلالیت آن از طریق گرم کردن در هیدروکربنات افزایش پیدا میکند. لازم به ذکر است این ماده در برابر اکسید کننده پایدار بوده و به راحتی اکسید نمیشود و فقط اگر تحت اشعه uv و دمای بالایی قرار بگیرد ، اکسید خواهد شد . حال در زیر به بررسی معایب و مزایای آن میپردازیم

مزایا

مقاومت بالا آن در مقابل ضربه
مقاومت بالای آن در مقابل مواد شیمیایی
قیمت ارزان آن
به راحتی اکسید نمیشود و دارای پایداری بالایی میباشد.

معایب

تنها عیب گرانول پلی اتیلن این است بخاطر نیروی بین مولکولی کمی که دارد دارای دما ذوب نسبتا پایینی میباشد و در دمای بالای 270 درجه سانتی گراد و تحت اشعه uv اکسید و تخریب میشود.

در هنگام خرید گرانول PE به چه نکاتی بایستی توجه کنیم ؟

در هنگام خرید انواع گرانول ، بایستی به یک سری نکات اساسی و اولیه توجه کنیم که این اقدام باعث میشود در خرید خود دچار اشتباه نشوید. در این صورت شما با اطمینان کامل گرانول مورد نیاز خود را خریداری مینمایید . این فاکتور ها شامل موارد زیر میباشد :

مهم ترین و اساسی ترین فاکتور مهم در هنگام خرید گرانول پلی اتیلن ، قیمت آن میباشد. با توجه به وابسته بودن مواد اولیه بکار گرفته شده در ترکیبات ساختاری محصولات ، انواع نوسانات ارزی ، قیمت ها بالا پایین زیادی دارند و بسیار متغیر میباشد.

فاکتور بعدی در هنگام خرید ، کیفیت و کاربرد گرانول پلی اتیلن مورد نظر میباشد . مثلا گاهی گرانول PE مورد نیاز برای ساخت محصولات ، نیازمند حساسیت بالایی نبوده و در این موارد میتوان از گرانول با گرید های نوع دیگر و کیفیت پایین تر استفاده نمود.

عامل مهم دیگر در خرید انواع گرانول پلی اتیلن ، دارابودن مجوز تولید از سوی شرکت تامین کننده گرانول میباشد. میتوان از طریق جست و جو اسم و برند تولید کننده در گوگل و سایر سایت های رسمی به اعتبار شرکت پی برد .

آخرین فاکتور در هنگام خرید گرانول پلی اتیلن ، تعیین گرانول مصرفی میباشد که آف گرید باشد یا آن گرید ، گرانول های آن گرید تمامی استاندارد های لازم را دارا میباشد اما گرانول های آف گرید با استاندارد های پتروشیمی نظیر خاصیت های فیزیکی و مکانیکی و ظاهری تطابق ندارند.

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۰۴/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

معرفی گرانول پلی پروپیلن و تمامی نکات مربوط به آن

در مقاله قبلی از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول پلی استایرن پرداخته بودیم در این مقاله به معرفی گرانول پلی پروپیلن و تمامی نکات مربوط به آن میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

همانطور که میدانید در پلیمر ها ساختاری وجود دارد به نام گرانول ، همه گرانول ها از جمله مواد اولیه مورد نیاز در صنایع تولیدی محسوب میشود از میان انواع گرانول ها، میتوان به گرانول پلی پروپیلن PP اشاره نمود گرانول پلی پروپیلن یا همان گرانول PP نمونه بازری از گرانول های پلیمری میباشد که دارای ساختاری دانه دانه بوده و در تولید مواد پلاستیکی کاربردی میباشد . در واقع میتوان گفت گرانول PP نمایی حالت گوله ای دارد که در طی تولید مواد مختلف به شکل های مختلفی تبدیل میگردد . این نمونه از گرانول ها به جهت ساخت روکش کابل و سیم، تولید بطری و انواع قوطی و مخازن و … بسیار کاربردی میباشد.

گرانول پلی پروپلین

گرانول پلی پروپیلن چیست؟

گرانول پلی پروپیلن دارای ساختاری مانند گلوله شکل بوده که به صورت جامد نیمه بلورین میباشد. این نوع گرانول از مونومر پایه اشباع نشده پلی پروپیلن تشکیل شده است . گرانولی که از پلیمریزاسیون پروپلین خالص ساخته شود ، گرانول PP نساجی یا پروپیلن هموپلیمر نامیده میشود. همچنین گرانولی که از پلیمریزاسیون پلی پروپیلن به همراه با کومونور اتیلن تشکیل شود گرانول PP شیمیایی یا پروپیلن کوپلیمر نامیده میشود. گرانول کوپلیمر هم به دو قسمت تقسیم بندی میشود :

رندوم
دسته بندی

ویژگی های گرانول پلی پروپیلن

به طور قطع یقین میتوان گفت ویژگی های بارز این نوع گرانول ها سبب شده تا این مواد شیمیایی در صنعت های مختلف دارای کاربرد های گسترده ای باشد . گرانول های پلی پروپیلن در مقایسه با سایر گرانول ها دارای قیمت پایین تری باشد . این نوع مواد پلیمری بسیار سبک میباشد و در برخی از کاربرد ها به شکل مخصوص مورد استفاده قرار میگیرد ، دارای انعطاف پذیری بالایی بوده و دارای خواص فیزیکی و شیمی متغیری میباشد.

دسته بندی اصلی گرانول های پلی پروپیلن PP ( براساس ساختار )

گرانول PP نساجی یا پروپیلن هموپلیمر

این نوع گرانول PP از پلیمریزاسیون مونومر پروپیلن بتنهایی ساخته میشود. از نظر خاصیت فیزیکی و مکانیکی تفاوت پروپیلن هموپلیمر با پروپیلن کوپلیمر ، در مقاومت ضربه ای آن ، استحکام کششی آن و سختی آن میباشد. پروپیلن هموپلیمر علاوه بر اینکه دارای استحکام کششی و سختی بالاتری به نسبت به پلی‌پروپیلن کوپلیمر دارد، اما نقطه ضعف آن ، مقاومت ضربه ای آن میباشد. حقیقتا پلی پروپیلن هموپلیمر همواره شکننده تر از پلی‌پروپیلن کوپلیمر میباشد. این عیب و ضعف آن اغلب در دماهای پایین و علی الخصوص زیر صفر درجه خود را نشان میدهد. بدین جهت استفاده از پلی‌پروپیلن هموپلیمر در تولید قطعات تزریقی که در معرض دمای پایین و ضربه قرار میگیرند ، شدیدا محدود است . برای از بین بردن این ضعف به وجود آمده ، مونومر اتیلن را در هنگام انجام فرآیند پلیمریزاسیون به پروپیلن تزریق میکنند.

گرانول PP شیمیایی یا پروپیلن کوپلیمر

گرانول PP شیمیایی یا پروپیلن کوپلیمر از پلیمریزاسیون پروپیلن بهمراه کومونومر اتیلن ساخته میشود. پروپیلن کوپلیمر دارای مقاومت ضربه ای بالاتری به نسبت به پلی‌پروپیلن هموپلیمر دارا میباشد.

برای مطالعه بیشتر : دستگاه گرانولساز و بازیافت گرانول

انواع گرانول پلی پروپیلن براساس موارد مصرف آن ها

در بالا به بررسی گرانول های پلی پروپیلن براساس ساختار پرداخته بودیم … در این قسمت نیز میخواهیم بر اساس موارد مصرف و کاربرد آن ها بپردازیم. در کل گرانول پلی پروپیلن بر اساس موارد مصرف آن در شش گروه طبقه بندی میشوند.

گروه اول : گرانول پلی پروپیلن تزریقی (Injectoin Molding):

میتوان گفت بیشترین مصرف PP در این دسته قرار میگیرد که شامل تولید لوازم الکتریکی و الکترونیکی ، لوازم خانگی ، صنایع دسته بندی ، صنعت خودرو ، تجهیزات و وسایل پزشکی قابل استریل ، چمدان و اسباب بازی و … میباشد.

گروه دوم : گرانول پلی پروپیلن الیاف (Fibres) :

این گروه از گرانول در رتبه دوم مصرف پلی پروپیلن قرار دارد . اینن نوع از پلی پروپیلن ها در صنایع نساخی به صورت الیاف و نخ یک سره در ظرافت های گوناگون در بازار عرضه میشود که موارد مصرف آن شامل طناب ، منسوجات بی بافت ، پارچه های پرده ای و بهداشتی و داخل خودرو و نوارهای باند پیچی و … میباشد.

گروه سوم : گرانول پلی پروپیلن بادی (Blow Molding) :

از این گرید اغلب در تولید مخازن و قوطی و بطری ها مورد استفاده قرار میگیرد.

گروه چهارم : گرانول پلی پروپیلن فیلم و شیت (Sheet/Film) :

فیلم های گرافیک و چاپ ، شیت های بسته بندی ، بسته بندی مواد غذایی به همراه حرارت ، از تولیدات این گروه میباشد.

گروه پنجم : گرانول پلی پروپیلن پایپ (Pipe) :

این گروه از گرانول پلی پروپیلن‌ها در صنایعی نظیر تولید لوله های آب و فاضلاب و لوله های انتقال آب گرم کاربرد داشته و در تولید کابل و سیم از محصولات این گروه میباشد.

گروه ششم : گرانول پلی پروپیلن روکش و محافظ (Extrusion Coating) :

این قسمت از پلی پروپیلن ها رفته رفته جایگزین پلی اتیلن سبک LDPE خواهد شد .

مزایا و معایب گرانول های پلی پروپیلن

پلی پروپیلن دارای مشخصات برجسته ای به نسبت سایر پلیمر ها دارد . پلی پروپیلن پس از پلی اتیلن ، پر مصرف ترین ترموپلاستیک مصرفی جهان میباشد که به شکل پودر از پتروشیمی خارج میشود اما به علت دردسر هایی که در تولید ایجاد میکند ( مانند مسائل نظافتی و بهداشتی و … ) آن را به صورت گرانول تبدیل میکنند. مزایای استفاده از گرانول PP جهت تولید محصولات پلاستیکی به نسبت حالت پودری شکل آن ، در متنوع تر بودن انواع تولیدات و افزایش کارآیی آن هاست. از طرف دیگر هم باعث کاهش هزینه های اولیه تولید این محصولات میگردد .

مزایا

1 ) قیمت به نسبت ارزان منومر پروپیلن در مقایسه با سایر منومرهای پلیمر ها

2 ) قیمت پایین پروپیلن در مقایسه با سایر پلیمر ها

3 ) وزن مخصوص و سبک پلی پروپیلن

4 ) انعطاف پذیری و طیف گسترده تولید پلی پروپیلن با خصوصیات فیزیکی و شیمیایی متغیر

5 ) افزایش کاربردهای جدید و بهبود خواص گرید های تولید شده جدید

6 ) افزایش کاربرد پلی پروپیلن در تجهیزات و وسایل پزشکی و توسعه کاربرد های پلی پروپیلن گرید خاص

7 ) افزایش مصرف پلی پروپیلن به شکل آلیاژ با سایر پلیمر ها

8 ) جایگزینی پلیمرهایی نظیر PE ، PS و … با پلی پروپیلن PP

معایب

1 ) پلی پروپیلن دارای ضریب انبساط حرارتی بالایی بوده که کاربردهای دما را محدود مینماید.

2 ) دارای حساسیت و تخریب نسبت به تابش پرتوهای ماورای بنفش میباشد.

3 ) پلی پروپیلن دارای مقاومت کمتری به نسبت حلال های کلر و آروماتیک دارد.

4 ) پلی پروپیلن به شدت قابل اشتعال میباشد.

5 ) پلی پروپیلن تمایل به اکسید شدن در هوای آزاد دارد.

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۰۳/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

معرفی گرانول پلی استایرن و تمامی نکات مربوط به آن

گرانول پلی استایرن

همه گرانول ها از جمله مواد اولیه مورد نیاز در صنایع تولیدی محسوب میشود از میان انواع گرانول ها، میتوان به گرانول PS ( پلی استایرن ) اشاره نمود که به شکل های مختلف در صنایع تولیدی استفاده میشود. گرانول های پلی استایرن برای امور مختلفی نظیر تولید ظروف یکبار مصرف ، بسته بندی های مواد غذایی و … مورد استفاده قرار میگیرند. با جمع آوری ضایعات آن نیز میتوان به صورت آسیابی و گرانول در آورد و مجددا تیز در تولید های مختلف از آن بهره مند شد

گرید های پلی استایرن

سه نمونه از مهم ترین گرید های PS (پلی استایرن ) در زیر آمده است :

پلی استایرن چند منظوره ( GPPS ) :

این نوع پلی استایرن ، به عنوان پلی استایرن کریستال شفاف نیز شناخته میشود ، یک ترمو پلاستیک بسیار شفاف ، سفت و سخت و به نسبت شکننده و اما کم هزینه میباشد که ساخته شده از مونومر استایرن میباشد. GPPS محصولی محکم بوده که به شکل قرص های ۵-۲ میلی متری تولید میشود

پلی استایرن مقاوم ( HIPS )

این نوع پلی استایرن ، غالبا حاوی 5 الی 10 درصد لاستیک ( بوتادین ) میباشد و برای قطعاتی که نیازمند مقاومت زیاد در مقابل ضربه دارند ، مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع گرانول پلی استایرن در بازار صنعت پلاستیک با نام تجاری هایمپک شناخته میشود و دارای کیفیت و استاندارد لازم میباشد و در تولید انواع محصولات پلاستیکی کاربرد دارد

مرغوبیت بالا و استحکام زیاد گرانول پلی استایرن HIPS سبب شده در تولید یخچال و عایق ها و …. مورد استفاده قرار گرفته شود و همچنین در شرکت های تولیدی ظروف یکبار مصرف از این گرانول استفاده میشود که امروزه خواهان زیادی در بازار های داخلی و صادراتی در حجم بسیار بالا مورد استفاده قرار میگیرد.

پلی استایرن انبساطی (EPS)

پلی استایرن انبساطی ، شامل قرص ها یا دانه هایی است که حاوی دمنده ( اغلب پنتان ) میباشد. پلی استایرن منبسط یا فوم شده دارای مقاومت حرارتی ، مقاومت در مقابل ضربه و فرآیند پذیری خوبی برخوردار میباشد و برای تولید آن از دستگاه های مدرن استفاده میشود. پلی استایرن انبسازی از مخلوط شدن یک نمونه پلیمری که سفید رنگ است با یک عامل فوم کننده میکس شده حاصل میشود که با نام تجاری یونولیت شناخته میشود.

این گرانول در تولید بلوک پلاستو فوم سقفی مورد استفاده قرار گرفته که به عنوان عایق های صوتی حرارتی در ساختمان های گوناگون کاربرد دارد.

برای مطالعه بیشتر : دستگاه گرانولساز و بازیافت گرانول

مزایا و معایب انواع گرانول های پلی استایرن

مزایا

هریک از محصول اولیه مورد استفاده در صنایع پلاستیک سازی از جمله گرانول پلی استایرن دارای مزایا و معایبی میباشند که بایستی به آن توجه نمود . از مزایای گرانول پلی استایرن میتوان در تولید محصولات مختلف و مقاومت بسیار بالای آن در مقابل فشار و ضربه اشاره نمود. شفافیت نوری ، جلا و برق ، قابلیت شکل دهی و انعطاف پذیری مناسب از سایر مزایای این گرانول ها محسوب میشود . از طرفی دیگر میتوان گفت انواع گرانول های پلی استایرن با قیمت مناسب در بازار ارائه شده است که به کاهش هزینه تولید نیز کمک شایانی میکند . مورد دیگری که میتوان عنوان کرد ، قطبیت گرانول های پلی استایرن کم بوده و میتواند به عنوان یک عایق خوب بکار گرفته شود. همچنین انواع پلی استایرن در مقابل حلال های مختلفی نظیر آب دارای مقاومت بالایی میباشد.

معایب

علاوه بر کارآیی بالا انواع گرانول های پلی استایرن (PS) در تهیه محصولات مختلف ، این مواد نیز دارای ضعف و معایبی هم میباشند. از بین گرانول های پلی استایرن میتوان به مقاومت پایین آن در مقابل حرارت اشاره نمود. همچنین میتوان گفت گرانول های پلی استایرن در مقابل برخی مواد شیمیایی آسیب پذیر میباشند. ضعف اصلی گرانول پلی استایرن، شکنندگی آن میباشد ، پایداری کم در مقابل نور UV از دیگر معایب گرانول های پلی استایرن میباشد.

مطالعه بیشتر

بررسی عوامل موثر بر کیفیت گرانول بازیافتی

معرفی گرانول و بررسی تمامی نکاتی که بایستی در مورد گرانول بدانید

اشکالات مهم در فرآیند گرانول سازی

۰۱/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

بررسی عوامل موثر بر کیفیت گرانول بازیافتی

دستگاه گرانول ساز

بیشتر منابع مورد استفاده بشر مانند نفت ، که ماده اولیه در تولید پلاستیک میباشد ، جزو منابع تجدید ناپذیر بشمار میرود. با توجه به کاربرد بسیار گسترده پتروشیمی و اهمیت تولید پلاستیک ، بازیافت قطعات پلاستیکی جزو مهمترین مسائل میباشد. یکی از دغدغه های صنعت پلاستیک ، بازیافت قطعات استفاده شده پلاستیکی به شکل گرانول و افزایش کیفیت گرانول مواد بازیافتی میباشد. در ادامه این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی عوامل موثر در کیفیت گرانول بازیافتی میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

عوامل تاثیرگذار بر کیفیت گرانول بازیافتی تولید شده

بهبود کیفیت گرانول بازیافتی تولید شده مساویست با ارتقا کیفیت محصول نهایی، در نتیجه باعث سود آوری بیشتری شده و از سوی دیگر امکان گسترش کاربرد محصولات بازیافتی را نیز افزایش میدهد. فراموش نکنید پارامترهای مختلفی در بهبود کیفیت گرانول بازیافتی تولید شده موثر میباشند که در زیر به بررسی آن ها پرداخته ایم .در کل میتوان گفت کیفیت گرانول بازیافتی تولید شده در دو دسته طبقه بندی میشود:

دسته اول ) کیفیت مواد اولیه وارد شده به دستگاه گرانولساز

دسته دوم ) شرایط فرآیندی دستگاه گرانولساز و ویژگی های آن

همانطور که در دسته اول گفته شد یکی از پارامترهایی که بر روی کیفیت گرانول های بازیافتی نهایی موثرند، کیفیت مواد اولیه وارد شده ( خوراک ورودی به دستگاه گرانولساز ) میباشد که شامل موارد زیر میباشند :

1 ) مقدار رطوبت موجود در گرانول

2 ) میزان اجزای فرار (VOC) موجود در مواد

3 ) اندازه و شکل ذرات گرانول

4 ) اجزای شیمیایی و گروه های فعال موجود در خوراک اولیه

5 ) افزودنی های مصرفی در آمیزه و سازگاری هرکدام از آن ها با سایر اجزا

پارامترهای فرآیندی هم بر کیفیت گرانول بازیافت شده موثر میباشد :

بررسی عوامل موثر بر کیفیت گرانول بازیافتی

1 ) شکل هندسی و ابعاد دای

2 ) دمای سیلندر و مارپیچ ( ماردون )

3 ) سرعت ماردون

4 ) نرخ ورود مواد اولیه به دستگاه گرانولساز

5 ) دبی خروجی از دستگاه گرانولساز

مقدار رطوبت موجودی در خوراک اولیه و مقادیر اجزای فرار (VOC) ؛ علی الخصوص در مواد بازیافتی میتواند تاثیر قابل توجهی بر روی خاصیت محصول نهایی داشته باشد . لازم به ذکر است که این پارامترها با اینکه جزو ویژگی های مواد اولیه ورودی به دستگاه میباشد، اما میتواند به صورت مستقیم بر شرایط فرآیندی دستگاه و تجهیزات مورد نیاز تاثیر گذار باشند. توجه داشته باشید هرچه مواد اولیه ورودی بازیافتی ، شامل تعداد گروه های قطبی و فعال بیشتری باشد، احتمال جذب رطوبت محیط بیشتری را داشته و بایستی با دقت در فرآیند مورد استفاده قرار گیرد . به عبارت دیگر ماهیت شیمیایی مواد بازیافتی پرگ مورد استفاده در فرآِند هم دارای اهمیت زیادی میباشد و همواره بایستی مورد بررسی قرار گیرد.

رطوبت زیاد خوراک اولیه ورودی و همچنین VOC مواد، میتواند طی فرآیند تولید گرانول و داخل اکسترودر بخار شده و در نهایت بر روی سطح محصول حباب هایی ایجاد نماید . حباب های ایجاد شده نه تنها ظاهری ناخوشایند برای محصول ایجاد میکند بلکه مانند نقاطی برای تمرکز تنش و افت خواص عمل میکند. به عبارتی دیگر میتوان گفت در این نقاط ، تنش تمرکز میابد و در نهایت منجر به ایجاد ترک ، شکست و به طور کلی افت خواص محصول نهایی میشود.

برای کاهش رطوبت موجود مواد اولیه و جلوگیری از ایجاد نواقص بووجود آمده ، استفاده از انواع خشک کن به جهت کاهش میزان رطوبت موجودی ، استفاده میشود . به این صورت که خوراک اولیه قبل از ورود به قیف تغذیه و دستگاه گرانولساز ، بایستی ابتدا داخل دستگاه رطوبت گیر ریخته شود تا از رطوبت آن کاسته شود . البته لازم به ذکر است شرایط دستگاه خشک کن نیز دارای اهمیت میباشد. انواع مختلفی از دستگاه های خشک کن با ویژگی های فرآیندی متفاوت در صنعت موجود است که باتوجه به نیاز محصول انتخاب و استفاده میشود.

علاوه بر استفاده از دستگاه های خشک کن، طراحی مناسب ناحیه گاز زدایی هم در سامانه رانشگر دارای اهمیت است. از جمله راهکار های موثر جهت طراحی بهینه ناحیه گاززدایی دستگاه و دستیابی به بالاترین راندمان عبارتند از :

1 ) در ناحیه های VENTING دستگاه گرانولساز ( سوراخ هایی که برای خروج بخار آب و اجزای فرار در دستگاه طراحی شده است ) فشار حدود صفر میباشد و در غیر این صورت هنگام خروج بخار آب و اجزای فرار ، احتمال دارد که مواد اصلی داخل دستگاه هم به بیرون بریزد.

2 ) کانال دستگاه اصطلاحا نیمه پر ( PARTIAL ) باشد زیرا در غیر این صورت فشار تا حد زیادی افت میکند و عملا امکان خارج شدن مواد فرار از داخل دستگاه به وجود نمیآید. برای ایجاد کانال نیمه پر نیز نیاز است طراحی ناحیه VENTING با عمق بیشتری به نسبت به ناحیه MENTING ( انتقال مذاب ) صورت گیرد . ( پیشنهاد میشود در طراحی ها عمق سه برابر و بیشتر هم ، لحاظ شود )

3 ) در برخی موارد جهت افزایش راندمان گاز زدایی ، از عامل جداساز استفاده میشود که دارای انواع مختلفی داشته و با توجه به مدل و شرایط دستگاه و خوراکدهی ورودی انتخاب میشود.

از جمله مثال های مهم صنعتی در رابطه با اهمیت کاهش مقادیر اجزای فرار موجود در مواد VOC در حین فرآیند تولید PVC میباشد. در رانشگر های فرآیند شکلدهی و تولید PVC، HCl قابل توجهی به شکل گاز آزاد میشود که بایستی از داخل سامانه خارج شود در غیراینصورت مانند خود یاریگر auto catalyst در سامانه عمل کرده و باعث زردی رنگ محصول نهایی میشود که نقص بشمار میآید زیرا کیفیت رنگ محصول را تحت تاثیر قرار میدهد. بنابراین در چنین فرآیند هایی اهمیت طراحی مرحله گاز زدایی بیشتر از پیش قابل توجه میباشد.

توجه : در این فرآیند HCI جز فرار VOC در نظر گرفته میشود.

چنانچه خوراک اولیه ورودی به دستگاه شامل مقادیر زیادی VOC باشد ، این مواد در حین فرآیند و با افزایش دما از توده ماده خارج شده و تبخیر میشود و با روی سطح آمدن مشکلاتی مانند افت خاصیت و تغییر رنگ و کیفیت محصول را ایجاد میکند.

با افزایش آهنگ برش ( shear rate ) و در پی آن افزایش دما، تبخیر سریع تر رطوبت و VOC موجود در ماده اولیه ، سریع تر شده و نواقص های یاد شده با شدت بیشتری دیده میشود . اما از آنجا که افزایش آهنگ برش ، مزایایی نظیر افزایش برونداد ( دبی ) برای محصول ، به ارمغان میآورد، از این جهت به صرفه میباشد تا از مواد اولیه با رطوبت پایین و حداقل اجزای فرار (VOC پایین ) استفاده شود.

با افزایش سرعت مارپیچ ( ماردون ) به خاطر افزایش آهنگ برش ، گرمای بیشتری تولید شده و امکان تبخیر بیشتر رطوبت و خروج VOC مواد میشود. لذا در چنین شرایطی هم توجه به رطوبت و مقدار اجزای فرار در مواد اولیه ضروریست.

تاثیر طراحی واحد گازگیری و عوامل رها کننده

همانطور که در بالا گفته شد ،یکی از عوامل مهم در کیفیت گرانول های تولید شده ، کاهش رطوبت موجود در خوراک دهی اولیه میباشد. یکی از مهمترین روش های کاهش رطوبت موجود در خوراک اولیه عبارتند از :

1 ) طراحی صحیح واحد گاز زدایی رانش گر

2 ) بکارگیری از عوامل اولیه رها کننده ( stripping agent ) و انواع سامانه های خشک کن مواد

که در ادامه به بررسی بیشتری در مورد با هریک از این روش ها میپردازیم .

طراحی های مختلف واحد گاز زدایی

1 ) طراحی چند کاناله ( مولتی چنل )

در ناحیه گازگیری رانشگر ، طراحی چند کاناله ، صورت گرفته تا مطمئن شویم کانال به صورت نیمه پر باشد. در این صورت بیشترین راندمان گازگیری و خروج رطوبت و اجزای فرار داخل آمیزه اتفاق میافتد . فراموش نکنید بالاترین بازده واحد گاززدایی هنگامی حاصل میشود که به نحوی طراحی نیمه پر ایجاد شود.

2 ) طراحی به صورت آبشاری (CASCADE )

اول خوراک وارد دستگاه اکسترودر اولیه میشود و بعد از آن مواد از طریق یک مسیر جانبی (BY PaSS) و یا به شکل مستقیم داخل یک رانشگر( اکسترودر) دیگر میشود . طراحی بدین شکل است که یکی از این اکسترودر ها بالاتر و دیگری پایین تر است و از این رو به عنوان طراحی آبشار گونه عنوان میشود. زیرا مواد به شکل آبشاری از اکسترودر بالایی به سمت اکسترودر پایینی حرکت داده میشود. هنگامی که مواد از طریق اکسترودر بالایی به سمت اکسترودر پایین انتقال داده میشود در همان قسمت ، ناحیه گازگیری طراحی میشود و در برخی موارد به خاطر افزایش راندمان واحد گازگیری و خروج هر چه سریعتر و بیشتر رطوبت در خوراک ، شیار هایی هم در قسمت گازگیری طراحی میشود.

تاثیر عوامل رها کننده :

در کل میتوان گفت در اکسترودر ها علی الخصوص تک ماردون ها، برای افزایش راندمان گازگیری و رطوبت گیری و نهایتا بهبود کیفیت گرانول های بازیافتی ؛ استفاده از عوامل رها کننده پیشنهاد ما است.گاهی اوقات تلاش میشود تا با افزایش دمای سیلندر و با استفاده از گرمکن های الکتریکی خارجی نصب شده بر روی دستگاه ، درصد زیادی از رطوبت و سایر اجزای فرار (VOC) موجود در خوراک جدا سازی بشود. اما این روش یعنی همان افزایش دما ، دارای ریسک میباشد زیرا میتواند باعث تخریب و در برخی موارد منجر به سوختگی مواد در داخل دستگاه شود و نه تنها منجر به بهبود کیفیت گرانول ها نمیشود بلکه موجب سوختگی ، افت شدید خاصیت و … میشود. لذا افزایش دما، راهکاری مهندسی و مقرون به صرفه نخواهد بود. از این رو استفاده از عوامل رها کننده نظیر آب ، نیتروژن و کربن دی اکسید با غلظت وزنی ۵/۱-۲ % پیشنهاد میشود در این میان ، استفاده کردن از آب بعنوان عاملی رها کننده ، راندمان بیشتری را برای خروج اجزای فرار و همچنین رطوبت موجود داخل خوراک اولیه ایجاد میکند . در ضمن میتواند با ایجاد اختلاف دما ، مانند یک عامل خنک کننده دستگاه هم عمل کند اما فراموش نکنید استفاده نمودن از آب ، احتمال زنگ زدن دستگاه را افزایش میدهد که میتوان جز معایب این روش بشمار آورد. به همین دلیل استفاده از آب به عنوان عامل رهاکننده پیشنهاد نمیشود.

در این میان نیز، پیشنهاد میشود از نیتروژن استفاده کرد زیرا آسیبی به دستگاه نمیرساند ولی اندکی راندمان و کارآیی آن به نسبت به آب کمتر میشود.

همانطور که قبلا اشاره شد از دیگر روش های کاهش رطوبت خوراک اولیه استفاده از سامانه های خشک کن است تا در این مرحله رطوبت اولیه خوراک کاهش یافته و پس از آن با طراحی مناسب واحد گاززدایی و همچنین استفاده از عوامل رها کننده مناسب ، رطوبت موجود در خوراک را به حداقل میرساند ( حداقل رطوبت زیر یک درصد )

انواع سامانه های خشک کن مواد

1 ) کابینتی یا سینی دار

2 ) تونلی

3 ) پاششی

4 ) نواری

5 ) دوار

مهمترین عامل در انتخاب اولیه خشک کن

1 ) خاصیت فیزیکی در حالت مرطوب

2 ) خاصیت فیزیکی در حالت خشک

3 ) خاصیت فیزیکی ماده در حالت خشک

4 ) خورندگی ماده

5 ) سمی بودن ماده

6 ) آتش گیری ماده

7 ) قطر ذرات

در هنگام انتخاب سامانه خشک کن به چه مواردی دقت کنیم ؟

میزان رطوبت موجودی در ماده

که این میزان با استفاده از روش هایی نظیر وزن سنجی محاسبه میشود ، میزان رطوبت موجودی در ماده اولیه میتواند در انتخاب نوع دستگاه و قدرت آن و مصرف انرژی دستگاه و صرفه اقتصادی موثر باشد.

حداکثر میزان رطوبت مواد

حداکثر میزان رطوبت مواد روی انتخاب دستگاه با توان مناسب موثر میباشد زیرا اگر رطوبت ماده با توان دستگاه مطابقت نداشته باشد ، عملا دستگاه کارآیی نخواهد داشت.

دما و زمان مورد نیاز برای خشک کردن دستگاه

این که میزان حداکثر دما ای که دستگاه ایجاد میکند چقدر است، این مورد برای مواد بازیافتی و بسپاری ، دارای اهمیت میباشد زیرا دما بالا میتواند باعث تخریب مواد میشود لذا ضروری است که محدوده دما تخریب مواد ورودی به دستگاه سنجیده شده نهایتا دستگاه خشک کنی انتخاب میشود که در محدوده دمایی کمتر از دمای تخریب بسپار مورد استفاده ، کارآِی و عملکرد بهینه داشته باشد.

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۲۸/۰۲/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

انواع پیگمنت مصرفی در فرآیند تولید مستربچ

انواع پیگمنت های مصرفی در فرآیند تولید مستربچ دارای شیدهای مختلفی در هر رنگ اصلی و مادر میباشد و هرکدام مناسب پایه پلیمری متفاوت است که با ترکیب این رنگ ها با یک دیگر مستربچ با شید مورد نظر برای مصرف کننده تولید میشود . از اصلی ترین و مهمترین اساس های تولید مستربچ با قدرت رنگی بالا و شید و قیمت مناسب، انتخاب پیگمنت مناسب میباشد.

انواع پیگمنت مصرفی در فرآیند تولید مستربچ

ویژگی های پیگمنت مناسب

از ویژگی های پیگمنت مناسب که برای خرید بایستی رعایت شود به شرح زیر است:

1 ) طبیعت شیمیایی

2 ) ساختار کریستالی

3 ) شکل ذرات

4 ) اندازه ذرات

5 ) توزیع و پخش شوندگی ذرات

6 ) مقاومت نوری

7 ) مقاومت حرارتی

8 ) مقاومت در مقابل اسید و بازی

انواع پیگمنت های مصرفی در تولید مستر بچ :

در زیر به معرفی انواع پیگمنت های مصرفی در تولید مستر بچ میپزدازیم و در ادامه مقاله به بررسی تخصصی پیگمنت های آلی و معدنی میپردازیم …. تا انتها همراهمان باشید.

پیگمنت

پیگمنت آلی

رنگ دانه سنتری که تقریبا در تولید مستربچ با پایه های متفاوت پلیمری مورد استفاده قرار میگیرد و از خصوصیات پیگمنت های آلی ، میتوان به موارد زیر اشاره کرد :

براقیت محصول نهایی
ثابت حرارتی بالا
پخش بهتر رنگ
افزایش خواص
ثبات نوری بالا

پیگمنت معدنی

پیگمنت معدنی از معادن استخراج شده و در تولید مستربچ با پایه های متفاوت مورد استفاده قرار میگیرد

از خصوصیات پیگمنت های معدنی ، میتوان به موارد زیر اشاره کرد :

مات شدن محصول نهایی
در برخی مواقع ثبات حرارتی پایین
پخش رنگ نامناسب
کاهش خواص
پایین بودن ثبات نوری

پیکمنت پرلسنت

پیگمنت هایی با اندازه ذرات درشت تر که به جهت صدفی و متالیک کردن و جلا دادن قطعات پلاستیکی ، به صورت مستربچ مورد استفاده قرار میگیرد.

پیگمنت فلورسنت

این پیگمنت ها جامداتی مرکب از محلول های رزینی که حاوی دای ها بوده و شفاف میباشند ، دارای درخشندگی خاص و جذب نور ( که بازتابش نور در شب دارند ) و دارای استحکام نوری پایین میباشند و مستربچ آن در محصولاتی مورد استفاده قرار میگیرند که دارای جذابیت خاص رنگ مورد نیاز میباشد مانند اسباب بازی ها ، لوازم ایمنی جاده ها ، بسته بندی ها و …

سالونت دای

پیگمنت هایی که مانند جوهر میباشد و دارای خاصیت پخش شوندگی بسیار بالایی دارند و بیشتر برای تولید مستربچ با پایه پلی استر استفاده میشوند و دارای ثبات حرارتی بسیار خوبی بوده و قدرت رنگ بالایی میباشند.

بررسی تخصصی پیگمنت های آلی و معدنی

1 ) پیگمنت معدنی

رنگ دانه های معدنی طبیعی از پوسته زمین استخراج شده و خرد میشود و شسته میشود و نهایتا از لحاظ اندازه درجه بندی میشود. اغلب برای این رنگ دانه های طبیعی ، معادل مصنوعی نیز وجود دارد ، یعنی رنگدانه از اجزای دیگری در اثر یک فرآیند شیمیایی نیز تولید میشود. این رنگ دانه ها ، ظاهرا از نظر شیمیایی با نمونه طبیعی یکسان است اما غالبا خاصیت های متفاوتی دارند و اغلب بخاطر شکل بلوری مطلوب تر، خلوص بیشتر و دانه بندی بهتر، مرغوب تر و با کیفیت تر از نمونه طبیعی آن میباشد.

پیگمنت های غیر پوششی یا اکستندر ، مانند کربنات کلسیم و باریت و تالک و … نیز وجود دارد. پیگمنت های سفید، پیگمنت معدنی طبیعی است .

پیگمنت رنگی معدنی نیز مانند اکسید زرد آهن ، اکسید قرمز آهن ، اکسید سیاه آهن است

پیگمنت رنگی معدنی مصنوعی نیز مانند کرم سبز، سرب قرمز، اکسید مس است

پیگمنت های فلزی معدنی مصنوعی مانند پودر آلومینیوم و برنز و روی است.

بیشترین رنگ دانه های معدنی

1 ) پیگمان های سفید

2 ) پیگمان های قرمز سرنج

3 ) شنگرف

4 ) پیگمان های زرد و نارنجی

5 ) پیگمان های آبی

6 ) پیگمان های لاجوردی یا اولترا مارین

7 ) پیگمان های سبز

2 ) پیگمنت آلی

امروزه رنگ دانه های آلی به مراتب بیشتر از رنگ دانه های معدنی میباشد. برخی از جدید ترین رنگ دانه ها ، ساختمان آلی فلزی داشته، بیشتر رنگ دانه های آلی ، مواد شیمیایی آلی بوده که روی یک هسته معدنی هیدروکسید آلومینیوم رسوب داده شده است . از مهم ترین رنگ دانه های آلی میتوان به گروه فتالوسیانین ها اشاره نمود که طیف رنگ های آبی و سبز را در بر میگیرد و فتالوسیانین مس دارای رنگ دانه آبی میباشد. که بخاطر خواص مقاومتی خوب در مقابل عوامل مختلف ، یک رنگ دانه با ارزش بشمار میرود. فتالوسیانین‌ ها را از فتالیک و اوره سنتر میکنند.

رنگ دانه های آلی به شکلی که امروزه در صنعت مورد استفاده قرار میگیرد در طبیعت موجود نیستند و تقریبا همه آن ها سنتزی میباشند.

تفاوت پیگمنت آلی و پیگمنت معدنی

تفاوت پیگمنت آلی و پیگمنت معدنی در خواص زیر میباشد :

یک فیلم براق و جذاب در فام های مختلف با پیگمنت آلی به دست می آید . بهترین و خالص ترین پیگمنت سفید دی اکسید تیتانیم و مشکی ترین پیگمنت سیاه کربن بلک میباشد که هر دو آن جزو پیگمنت های معدنی میباشد و بدین ترتیب ، پیگمنت آلی به صورت سیاه و سفید موجود نمیباشد. تعداد کمی از پیگمنت های آلی در بالا تر از سیصد درجه سانتی گراد پایدار میباشد که امکان دارد متلاشی شود و یا ذوب گردد در صورتی که پیگمنت معدنی بالعکس این موضوع میباشد.

ویژگی مهم در انتخاب پیگمنت

مهمترین ویژگی هایی که در انتخاب یک پیگمنت مورد توجه قرار میگیرد ، شامل موارد زیر میباشد :

1 ) طبیعت شیمیایی آن

2 ) ساختار کریستالی آن

3 ) شکل ذرات آن

4 ) ابعاد ذرات و توزیع آن

5 ) ضریب شکست آن

6 ) مشخصات پخش شدگی آن

7 ) رنگ بندی آن و سایر مشخصات فیلم رنگ

8 ) مقاومت در مقابل انواع شرایط جوی و نوری

9 ) مقاوم در برابر اسید ها و باز ها

10 ) مقاوم در برابر حرارت

و سایر فاکتور های مهمی که در قسمت ماندگاری و مقاومتی مد نظر میباشد.

اجزای تشکیل دهنده مستر بچ رنگی

حال سوال اینجاست که یک مستربچ رنگی از چه اجزایی تشکیل شده است ؟ مستربچ از رنگ دانه ، پخش کننده و عامل حمل کننده تشکیل شده است

1) رنگ دانه :

رنگ دانه ها به دو دسته تقسیم بندی میشود : پیگمنت و دای

اغلب پیگمنت ها به دو دسته تقسیم میشوند :

پیگمنت آلی مانند فتالو سیانین سبز

پیگمنت رنگی معدنی مانند اکسید آهن قرمز و یا تیتانیوم

دای مانند یک جوهر یا رنگی بی اثر میباشد. اغلب دای را نمیتوان برای رنگ کردن پلی اولفین استفاده نمود ، از طرف دیگر منجر به مهاجرت میشود.

تفاوت مهم و اصلی این دو گروه در استاندارد (DIN 559444) اختصارا این چنین بیان شده است :

تحت شرایط عمومی فرآیند، پیگمنت ها موادی میباشد که در پلاستیک حل نمیشوند درحالیکه دای ها در پلاستیک حل میشود.

2 ) پخش کننده:

موجب میشود سطح رنگدانه مرطوب شود و این موضوع برای پخش شدن بیشتر در پیگمنت مفید میباشد . در ضمن رزین را پایدار میکند بدون اینکه بر روی کیفیت رنگ محصول تاثیری بگذارد.

پلی اتیلن ( PE ) با جرم مولکولی پایین یا واکس یا استئارات روی هم به عنوان پخش کننده استفاده میگردد . در مستربچ پلاستیک های مهندسی از واکس ، استئارات منیزیم و استارات کلسیم برای این منظور مورد استفاده قرار میگیرد.

3 ) حمل کننده :

رزین حمل کننده موجب میگردد پیگمنت یکنواختی توزیع شود و به آسانی به شکل گرانول دربیاید. بایستی سازگاری با رزین و عامل پخش باشد. سیالیت حامل بایستی از سیالیت رنگ دانه و رزیت بیشتر باشد و اینگونه به صورت مشابه بر روی کیفیت محصول پس از رنگ شدن تاثیر میگذارد . به عنوان مثال ما پلیمری با شاخص مذابی را انتخاب میکنیم که توانایی این را دارد مستربچ را در خود حل کند

فرمول کلی بیشتر مستربچ های رنگی متشکل از :

دو نوع پایدار کننده و روان کننده داخلی و خارجی رنگینه و پایه پلیمری مورد نظر میباشد . لذا مستربچ به هیچ وجه رنگدانه تنها نبوده بلکه غالبا با دو نوع پایدار کننده و یک یا دو نوع روان کننده دیگر همراه میباشد. بوسیله مستربج، پلاستیک های مورد نیاز را میتوان به رنگ های متفاوتی درآورد. نوع دیگری مستربچ وجود داشته که کدر میباشد و اغلب برای رنگ آمیزی پلاستیک های غیر شفاف مورد استفاده میشود. نکته حیاتی در انتخاب مستربچ ، سازگاری پلاستیک با رنگ و سایر افزودنی های همراه آن مستربچ میباشد که اغلب شرکت های سازنده این مورد را برای مصرف کننده به صورت دقیق مشخص میکند. از آنجا که مستربچ ها برای تعداد محدود از پلاستیک های مصرفی صنعتی ساخته میشود، نیازمندیم در مورد توانایی رنگ آمیزی پلاستیک ها با رنگدانه هم اطلاعاتی ارائه کنیم. بنا به ماهیت شیمیایی پلاستیک ها میتوانیم رنگ مورد نظر برای آن را انتخاب نماییم .

فرآیند تولید مستربچ

برای مخلوط کردن رنگ و افزودنی با پایه پلیمری و تولید مستربچ ، از اکسترودر دو مارپیچ همسوگرد استفاده میگردد. این فرآیند شامل موارد زیر است :

وزن کردن
وارد کردن خوراک
انتقال
ذوب کردن
پخش کردن و همگن کردن
خارج نمودن گازهای مزاحم
فیلتر کردن
گرانول کردن

اختلاط نیز شامل چهار مرحله میباشد.

مخلوط کردن و پخش کردن پیگمنت و افزودنی در پلیمر پایه
مرطوب کردن پیگمنت افزودنی و پرکننده
توزیع پیگمنت و افزودنی و پر کننده در مذاب پلیمری
پایدار کردن این مخلوط و جلوگیری از گلوله شدن یا گلوخه شدن

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۲۶/۰۲/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

معرفی مستربچ و کاربرد و انواع آن

مستربچ

مستربچ مخلوطی غلیظی از رنگ دانه ها و سایر مواد افزودنی ایست (مستربچ در فرآیند رنگ کردن و تقویت نمودن پلیمر ها موثر است ) و محصولی به صورت پیگمنت ، پودر های آلی و یا معدنی در صنعت تولید پلاستیک بکار گرفته میشود. همانطور که میدانید ، امروزه پلیمر ها و پلاستیک ها نقش اساسی در زندگی ما دارند. لوازم خانگی و آشپزخانه ، قطعات بکار رفته شده در صنعت خودرو ، لوله و اتصالات مهم ، پوشش های کابل برق و سیم های موجود در لوازم الکترونیکی و … همگی قسمتی از کاربرد این ماده هیجان انگیر در دنیای امروز میباشد.

اجزای مستر بچ

در حالت ساده تر میتوان گفت مستربچ آمیزه ای غلیظ از سه جز میباشد. این سه جز شامل :

1 ) پایه پلیمر

مستربچ ها دارای یک پلیمر پایه میباشد که در زیر به آن اشاره کرده ایم

2 ) افزودنی

تغییر خاصیت پلیمر ها و کاربردی نمودن آن ها به کمک این افزودنی ها صورت میگیرد . افزودنی هایی نظیر رنگ دانه و پیگمنت که برای تغییر رنگ پلیمر ها مورد استفاده قرار میگیرد و همینطور افزودنی بهبود دهنده خاصیت که برای کاربرد مد نظرمان از محصول با پلیمر پایه ترکیب میکنیم

3 ) عامل سازگار کننده

برای بهبود پخش شوندگی و افزایش سازگاری افزودنی و پیگمنت ها، از عامل سازگار کننده استفاده میکنیم که این عامل سازگار کننده ها کمک میکند رنگ دانه و یا افزودنی ها به شکل صحیح و بهترین حالت پراکندگی با پلیمر ترکیب شده تا بالا ترین بهره وری را از آن ها داشته باشد.

پلیمر پایه مورد استفاده در این محصول ، اغلب از اتیلن وینیل استات | پلی اتیلن | پلی پروپن | پلی استایرن و یا پلیمر های مخصوص دیگر میباشد. در واقع میتوان گفت پایه پلیمر استفاده شده در مستربچ بایستی شبیه پلاستیک استفاده شده در تزریق پلاستیک میباشد. برای بهبود خاصیت پلیمر، مواد مختلفی به آن میافزایند که شامل پیگمن ها ، بهبود دهنده های خواص و پرکننده ها میباشد.

انواع مستربچ

عامل سازگار کننده هم باعث افزایش سازگاری افزودنی ها میباشد و در پلیمر پایه مورد استفاده قرار میگیرد . مستربچ ها انواع گوناگونی داشته که شامل موارد زیر است :

1 ) مستر بچ رنگی

2 ) مستر بچ افزودنی

3 ) مستر بچ پر کننده

مستر بچ رنگی

برای تولید پلیمر ها در رنگ های مختلف ، از مستربچ های رنگی که شامل درصد بالایی رنگ دانه در ترکیب پلیمری آن ها وجود دارد ، استفاده میشود. این مستر بچ ها علاوه براین که برای مطلوب کردت رنگ پلیمر ها از آن ها استفاده میشود ، از خاصیت های دیگر آن میتوان به مقاوم بودن در مقابل اشعه ماورابنفش ، مقاومت در مقابل گرما و شرایط آب و هوایی نامطلوب که در مستربچ های سیاه سفید وجود دارد ، بهره می گیرند.

مستر بچ رنگی

مستر بچ افزودنی

برای ایجاد خاصیت شیمیایی و فیزیکی ویژه در محصولات که در راستای نیازمان از کاربرد محصول میباشد از مستربچ افزودنی استفاده میشود.

مستر بچ افزودنی

مستر بچ پرکننده

مستربچ پرکننده اغلب برای کاهش قیمت نهایی محصول و همینطور به جهت بالا بردن خاصیت ضربه پذیری مورد استفاده قرار میگیرد همچنین خاصیت هایی نظیر کاغذی و ضد چسبندگی که به پلیمر میدهد منجر میشود این مستربچ در ساخت محصولات فیلم | ورقه | پاکت و کیسه مورد استفاده قرار گیرد.

از کاربرد های مستر بچ پرکننده میتوان به سریع خنک شدن آن در قالب و ثبات ابعادی آن اشاره نمود.

مستر بچ پرکننده

مزایا مستر بچ

با استفاده از مستربچ ها ، میتوان در وقت و انرژی و هزینه مورد نیاز جهت مخلوط کردن این پودر ها و نیرو کار صرفه جویی کرد و بکارگیری از این ترکیبات اقتصادی میباشد. همچنین به خاطر عدم پخش شوندگی مناسب برخی از افزودنی ها، امکان اضافه کردن مستقیم مستربچ به محصول وجود نداشته. مثلا در فرآیند تزریق، اضافه کردن افزودنی های پودری به خاطر کوتاه بودن طول مارپیچ دستگاه تزریق مناسب نبوده و استفاده از مستربچ پلیمری توصیه میشود. مزایای استفاده از مستربچ ها عبارتند از :

1 ) سهولت در ذخیره سازی ، جابه جایی و کاربری بخاطر شکل گرانولی آن

2 ) ساده تر شدن خوراکدهی و حل شدن مشکل تغییر افزودنی و یک نواختی رنگ یا خاصیت در هنگام تولید

3 ) پخش نشدن پیگمنت ها در هوا

4 ) مصرف مقدار کم تر افزودنی یا پیگمنت

5 ) بهبود فرآیند ذوب به خاطر سازگاری با عامل متصل کننده مستربچ با پلیمر

6 ) ثبات بیشتر خواص یا رنگ

7 ) شفافیت محصولات رنگی و کنترل پذیری بهتر حالت کدری

8 ) کاهش یافتن دفعات خوراک دهی در فرآِند با استفاده از مستربچ حاوی افزودنی غلیظ شده پایدار UV ، آنتی اکسیدانت ، به تاخیر اندازنده شعله یا شکاف کننده نوری

9 ) افزایش پذیری تکرار فرآیند از طریق از پیش تعیین نمودن نسبت اجزای افزودنی مستربچ

10 ) حذف هزینه پاکسازی و تمیز کاری

ویژگی های مستر بچ خوب و ایده آل

فاکتور های مهم در انتخاب مستربچ با کیفیت مناسب شامل موارد زیر میباشد :

1 ) مطابقت پایه پلیمری مستربچ با مواد و کالا تولید شده

2 ) ثبات رنگ یا خاصیت در دفعات زیاد مصرف

3 ) مشخصات فنی خوب و قابل قبول ( مطلوب ) که این مشخصات شامل :

انتقال سطح
درصد رطوبت
دمای ذوب
پراکندگی در ماتریس پلیمری
شکل ظاهری و جلای مستربچ
مقاومت حرارتی سطح

4 ) غلظتی به صورت یکنواخت و درصد مناسب افزودنی یا پیگمنت

5 ) میزان مصرف کم

6 ) تک و منحصر به فرد بودن رنگ و شید

7 ) نبود مشکلاتی در فرآیند تولید محصول نهایی

فرآیند تولید مستربچ چگونه است

فرآیند تولید مستربچ شامل چهار مرحله فرمولاسیون ، خوراکدهی و اختلاط و الک کردن میباشد که در زیر هریک از آن ها را توضیح داده ایم :

مرحله فرمولاسیون

مهمترین و اولین مرحله ، فرمول بندی رنگ و میزان افزودنی ها میباشد . در این مرحله توزین دقیق تمامی اجزای فرمولاسیون صورت میپذیرد که در برخی موارد نیاز است این ترکیبات با سرعت بالا ترکیب شده تا نتیجه بهتری را ارائه دهند.

مرحله خوراکدهی

در مرحله خوراک دهی ، میزان تغذیه اجزا ، متناسب با خروجی دستگاه تنظیم میشود.

مرحله اختلاط

در مرحله اختلاط ، مواد مذاب در دمای مخزن تنظیم میشود تا مخلوط ذوب شود، دمای نامناسب ، منجر به اختلال در برش گرانول و پخش پودر میشود.

اختلاط شامل چهار مرحله زیر میباشد :

1 ) فرآیند خیس شوندگی پیگمنت ها ، افزودنی ها و پر کننده ها

2 ) اختلاط فیزیکی : اختلاط و پخش پیگمنت ها و افزودنی در پلیمر پایه

3 ) توزیع : توزیع پیگمنت ، افزودنی و پرکننده در مذاب پلیمری

4 ) پراکنده سازی : پایدار کردن این مخلوط و پیشگیری از کلوخه شدن

مهمترین مرحله تولید مستربچ ، اختلاط میباشد و متداول ترین شیوه پخش مناسب افزودنی یا رنگ از طریق ترکیب اجزا به شکل مذاب حاصل میشود.

مرحله الک کردن

مستربچ نهایی بایستی به اندازه ای محکم و با سایز مناسب باشد که مصرف کننده نهایی بتواند در مرحله تولید ، با مشکلاتی نظیر خوراکدهی روبرو نشود، لذا لازم است تا از الک هایی برای اطمینان از مناسب بودن اندازه گرانول مستربچ استفاده شود.