آیا تولید گرانول و بازیافت ضایعات پلاستیکی ، شغلی سود آور است؟

موضوع دستیابی به درآمد بالا موضوعیست که بیشتر مردم جهان در تلاش آن میباشد، کمتر کسی را میتوان یافت که به این موضوع فکر نکرده باشه و دنبال آن نرفته ، موضوعی که قابل تامل میباشد ، این است که چه کسب و کاری میتواند متناسب بودجه ما راه اندازی شود و در اسرع وقت به سوددهی برسد ، در واقع میتوان گفت صاحبان کدام کسب و کار میتوان ظرف مدت کوتاهی به بهترین نتیجه از سرمایه گذاری خود دریافت کند ؟در میان هزاران کسب و کار ، یکی از ایده آل ترین و مصرفی ترین ، تولید پلاستیک میباشد و کسب درآمد از طریق تولید پلاستیک میباشد. امروزه عوامل بسیاری نظیر بالا رفتن کیفیت زندگی انسان ها ، تلاش برای بهبود وضعیت معیشتی افراد ، حفاظت از محیط زیست ، تولید لوازم کم هزینه و پر مصرف و … چندین عامل مهم برای ایجاد کسب و کار در صنعت پلاستیک سازی میباشد.  چنانچه به اطراف و محیط پیرامون نگاه کنیم، کمتر وسیله ای را میتوان یافت که حداقل قطعه پلاستیکی در آن بکار نرفته باشد.

تولید پلاستیک نیازمند ماده اولیه ای به نام گرانول میباشد و در کل ، کسب درآمد بالا از طریق تولید گرانول، جزو یکی از راه های کسب درآمد بالا با سود بسیار برای افراد شده است.

تولید گرانول

 درآمد زایی بالا از طریق تولید گرانول به چه صورت انجام میگیرد؟

سود تولید گرانول مواد پلاستیکی و پلیمری به عوامل مختلفی بستگی دارد، به عنوان مثال سود تولید گرانول از پلیمر PE با سود تولید گرانول PP متفاوت میباشد. سود تولید گرانول پلاستیکی به عوامل متعددی بستگی دارد که در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی آن ها میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

این جمله که “سود تولید گرانول بالاست“ صحیح است اما لازم به ذکر است بدون رعایت نکاتی که گفته میشود این سود امکان پذیر نمیباشد ، پیشنهاد میشود حتما قبل از ورود به صنعت بازیافت پلاستیک حتمااااااااا اطلاعات خود را در این زمینه بالا ببرید.

کار پلاستیک بسیار سود آور است و سود بسیار خوبی به همراه دارد اما توجه کنید سود دهی به معیار های بسیاری بستگی دارد ، هزینه تولید ، هزینه ایجاد سوله ، هزینه حقوق کارگر و اپراتور ، قیمت مواد اولیه و ضایعات ، یافتن تامین کننده ای که بهترین متریال و تجهیزات در ساعت دستگاه گرانول ساز استفاده میکند و چندین فاکتور دیگر … ( البته به بازاریابی نیز بایستی اشاره شد.)

قطعات بکار رفته در دستگاه گرانول ساز،  مثل گیربکس یا الکتروموتور یا لوازم تابلو برق ، بیشتر روی عمر و اصطحلاک دستگاه و دردسر های سرویس دستگاه تاثیر دارند ولی نوع سیلندر مارپیچ و برخی قطعات علاوه بر عمر دستگاه ، تاثیر مستقیم بر کیفیت گرانول تولیدی و ظرفیت تولید دارند که بسیار مهم میباشد

 علت توضیح مطالب فوق و عنوان نوع قطعات دستگاه بخاطر همین امر بود که تفاوت قیمت های موجود در بازار و بین سازندگان چه علتی دارد . چون برای مثال قیمت یه گیربکس چینی مخصوص اکسترودر با یک گیربکس ایرانی ساخت تراشکاری در بعضی از سایزها تا ۴ برابر اختلاف قیمت دارد و یا در مورد سیلندر مارپیچ نیز قیمت سیلندر مارپیچ استاندارد چینی درجه یک با سیلندر ایرانی درجه دو یا چینی درجه ۲ حداقل ۲ تا ۳ برابر می باشد و حتی در برخی موارد نیز برخی قطعات اصلی دستگاه در دستگاههای گرانولساز استاندارد و غیر استاندارد ، برای پایین آوردن قیمت کلا حذف می‌شود مانند فیلتر و توری که با نبود این قطعه دردسر تولید و مدت زمان توقف برای تمیز کردن سوراخ های کلگی بسیار بالا خواهد بود

با توجه به مواردی که گفته شد بایستی ، سازنده دستگاه گرانول سازی را انتخاب نمایید که بهترین تجهیزات و قطعات را در ساخت دستگاه گرانول ساز اعمال کند.

ساخت دستگاه گرانول ساز با گیربکس اکسترودر چینی 

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از دو دهه تجربه در ساخت ماشین آلات صنایع پلاستیک ، با بهره گیری از مهندسین کارآمد و کارشناسان خبره ، سازنده ماشین آلات صنایع پلاستیک فعالیت دارد.

ساخت دستگاه تولید گرانول برای پلاستیک و نایلون از ضایعات با بکارگیری از بهترین دستگاه ها و تجهیزات وارداتی درجه یک نظیر :

**سیلندر مارپیچ (ماردون) چینی درجه یک مارک شینلو وارداتی “سیلندر مارپیچ نیتراته و مارپیچ آبکاری کروم ” **

**الکتروموتور چینی درجه یک**

**گیربوکس اکسترودر چینی درجه یک مارک گوآمو وارداتی **

** کاتر خورشیدی **

** اینورتر تایوانی CUMARK لوازم داخل ( ABM )

**المنت سرامیکی**

**بهمراه جک هیدرولیک و یونیت کامل**

**تابلو برق ترموستات دیجیتالی مارک آتونیکس کره**

**وان سردکن از جنس گالوانیزه**

**در ظرفیت های تولید مختلف از 80 کیلو در ساعت تا 700 کیلو در ساعت **

**برای انواع پلیمرهای پلاستیکی**

**در ظرفیت های مختلف**

_*_ سفارش ساخت به صورت تک مرحله ای و دو مرحله ای _*_

_*_ به صورت آب خنک و هوا خشک _*_

_*_ به صورت رشته ای و عدسی _*_

_*_به صورت زنده خور یا معمولی_*_

((یک سال گارانتی ، ده سال خدمات پس از فروش))

عوامل تاثیرگذار در سود تولید گرانول پلاستیکی

برای شروع کار هزینه های خود را تا میتوانید پایین بیاورید. به عنوان مثال حتما نیاز نیست کارگاه بازیافت خود را حتما نزدیک شهر راه اندازی نمایید و بابت این موضوع کرایه سنگینی نیز بپردازید و تا جایی که امکان دارد یک کارگاه با امکانات خوب ایجاد نمایید

سود تولید گرانول در هنگام تولید به عواملی بستگی دارد ، هرچه قدر تایم بیشتری برای تهیه مواد اولیه با قیمت مناسب بگذارید ، سود بیشتری دریافت میکنید و دارای انعطاف بیشتری در فروش خواهید بود.  فراموش نکنید که دایره ارتباطی خودتون رو گسترش دهید و فراموش نکنید برای تهیه مواد اولیه، شما کل ایران را دارید و خودتان را محدود به استان یا شهری نکنید ، با انواع پلاستیک های بازیافتی  آشنا شوید و اطلاعات خود را بالا ببرد. امروزه دستگاه بازیافت پلاستیک پیشرفته تر شده و بیشتر پلاستیک ها را بازیافت میکنند اما پیشنهاد ما این است که تمرکز خود را بر روی یک نوع پلاستیک گذاشته تا نتیجه بهتر و سریع تری داشته باشید.

ظرفیت تولید دستگاه های گرانول ساخت گروه صنعتی بهساز پلیمر متفاوت است و از ساعتی 80 کیلو تا 700 کیلو را میتوان قابل ساخت باشد و شما میتوانید بسته به نیازتان گرانول تولید کنید و سود روزانه شما برحسب این ظرفیت ها متفاوت است ، لذا هرچه ظرفیت تولید شما بالاتر باشد ، قطعا درآمد بیشتری نیز به همراه خواهید داشت. 

 در کل میتوان گفت :

هرچقدر بیشتر تولید کنید ، سود تولید گرانول بیشتری دارید و هزینه های کمتر 

هرچقدر بیشتر تولید کنید مواد اولیه بیشتری مورد نیاز دارید 

هرچقدر بیشتر تولید کنید به تلاش بیشتری برای فروش نیازمندید.

هرچقدر بیشتر تلاش کنید ، منجر به سود تولید گرانول پلاستیک بیشتری خواهید شد

ظروف یکبار مصرف IML

امروزه در دنیای عصر نوین ، مبحث تبلیغات بخش جدایی ناپذیری برای رونق کسب و کار ها شده است و برای جا نماندن در این بازار پر رقابت، بایستی ناگزیر به معرفی و تبلیغ کسب و کار بپردازیم . یکی از راه های تاثیر گذار در افزایش فروش ، انجام تبلیغات روی ظروف است و یکی از این ظروف ، ظروف IML میباشند.

در این روش ، در هنگام ساخت ظروف IML ، لیبل مورد نظر بر روی ظروف هک میشوند و بر خلاف روش های سنتی نظیر چاپ یا سایر روش های برچسب زنی که امکان دارد پس از مدت زمان کوتاهی پاک شود ، حک روی ظروف IML ماندگار بوده و به آسانی از بین نمیرود.

ظروف IML

در کل میتوان گفت ظروف IML ، به روشی از برچسب زنی بر روی ظروف پلاستیکی میگویند که در زمان قالب گذاری به شکل تزریق با مواد پلیمری صورت میگیرد. در این فرآیند، برچسب یا لیبل مورد نظر ، ظروف مورد نظر که در مرحله قالب گذاری است به آن تزریق میشود. در این فرآیند، برچسب مورد نظر درون پلاستیک ذخیره شده ، به گونه ای که انگار جزئی از آن بوده و به هیچ وجه از پلاستیک جدا نمیشود . از ظروف IML برای نمای ظاهری و جلوه و چشم نوازی هر چه بیشتر ظروف پلاستیکی مواد غذایی و … استفاده میکنند. نکته قابل ذکر که در صنعت پلاستیک ، هیچ استثنایی برای استفاده از IML وجود نداشته و میتوان هر نوع از تولیدات پلاستیکی را با روش IML برچسب و لیبل زد و بسته بندی نمود.

IML یا (In mold labeling)  بمعنی لیبل گذاری همزمان با تولید ظروف درون قالب انجام میشود. ظرف های تولیدی با روش IML ، برچسب جزو بخش جدا ناپذیر از بدنه ظروف محسوب میگردد ، این روش برچسب زنی ، جایگزین بهتر و جدید تر برای چاپ مستقیم روی ظروف نسبت به روش های پیشین انواع برچسب زدن میباشد. اخیرا ظروف یکبار مصرف خواهان زیادی پیدا کرده و در تمامی مراسم نظیر مهمانی ها، نذری ها ، عذاداری ها و … از ظروف یکبار مصرف استفاده میشوند، زیرا علاوه بر دارا بودن قیمت مناسب ، سختی شستن ظرف را از بین برده و مزایای دیگری دارد.

مزایای استفاده از ظروف IML

1 ) پلمپ بودن ظروف ، از بازشدن مجدد توسط فرد دیگر جلوگیری میکند

2 ) ظروف IML بهداشتی تر از ظروف آلومینیومی میباشند و جایگزین مناسبی برای ظروف آلومینیومی هستند.

3 ) برای برند سازی استفاده میشوند.

4 ) برای جذب مشتری به علت زیبایی و چشم گیری محصول کمک شایانی میکند.

5 ) از آلوده شدن محصول پس از تولید جلوگیری میکند.

6 ) بر خلاف ظروف آلومینیومی ، قابلیت استفاده مجدد میباشد.

7 ) دارای قیمت مناسبی میباشد

8 ) برچسب ( لیبل )  در مقابل آب و سطوح خط و خش ، مقاوم میباشد.

فرآیند تولید ظروف IML به چه صورت انجام میشود.

برچسب ( لیبل ) درخواست شده توسط مشتری، بوسیله تامین کننده لیبل ، طراحی شده و چاپ و دایکات میشود.

لیبل های چاپ شده و آماده ، به وسیله ربات ، توسط مکش یا خلأ برداشته میشود و به درون قالب برده میشود.

لیبل ، بوسیله نیرو الکتریسیته ساکن بر روی دیواره قالب تثبیت میگردد.

مواد پلاستیکی مذاب به داخل قالب تزریق شده و لیبل نیز ، بخشی از بدنه میگردد.

همزمان،   قطعه برچسب گذاری شده از قالب بوسیله ربات جدا شده و برچسب بعدی در قالب قرار گرفته میشود و این فرآیند مدام تکرار میشود.

همانگونه که در بالا نیز ذکر شد، هیچ گونه محدودیتی جهت استفاده از ظروف IML  در صنایع بسته بندی وجود نداشته و عملا هر محصولی را میتوان با بکارگیری از روش IML  بسته بندی کرد و در بازار عرضه کرد.

عوامل موثر در فرآیند IML

از عوامل مهم و تاثیرگذار که فرآیند IML را منحصر به فرد نموده است، با دوام بودن و مقاومت بالای آن میباشد. لازم به ذکر است IML بهترین روش جهت نشان دادن طرح های گرافیکی جهت تبلیغات میباشد. امروزه بکارگیری از این روش در زیبایی و جذابیت ظروف پلاستیکی مواد غذایی تاثیر بسیار مهمی میگذارد و مصرف کنندگان میتوانند از این نوع ظروف پلاستیکی بعد از استفاده از مواد خوراکی داخل آن، در موارد و کاربرد های دیگری استفاده کنند.

دلایل استفاده از IML

اکثر تولید کنندگان به دنبال بسته بندی شکیل تر با ظاهری کاملا جذاب و مشتری پسند هستند. از جمله مواردی که علی الخصوص در صنایع غذایی ، بسیار حائز اهمیت میباشد ، برچسب گذاری داخل قالب است، IML جزو یکی از گام هایی جهت صنعتی شدن میتواند باشد. در فناوری IML هیچ نوع محدودیتی در طراحی و رنگ وجود نداشته و حتی میتوان در اغلب موارد از طلاکوب و انواع آن و همچنین رنگ پنجم در چاپ نهایی استفاده شود ، تا بدین وسیله ، ویژگی های منحصر به فردی برای محصول شما فراهم آیند. IML جزو روش های نوینی میباشد که اهمیت دادن به آن منجر به افزایش رقابت در بسته بندی با محوریت صادرات میباشد و منجر میشود تولید کنندگان بتوانند با استفاده از گرافیک و شمایل مناسبی در یک بازار جهانی و یا با کیفیت داخلی ، حضوری پررنگ تر و جدید تری داشته باشند.

از محدودیت های IML مبحث تیراژ آن میباشد بصورتی که برای مقرون به صرفه بودن تولید ظروف IML ، حداقل تعداد تیراژ مورد نیاز بایستی به گونه ای باشد که از لحاظ فرآیند چاپ و تولید مقرون به صرفه باشد. اصولا ظروف بالای 80 هزار عدد قابلیت چاپ خواهد داشت . البته لازم به ذکر است راهکار هایی برای پایین آمدن تعداد تیراژ تولید ظروف IML وجود داشته که حتما بایستی با تولید کننده هماهنگی های مورد نیاز صورت گیرد.

هزینه تبلیغات با بکارکیری از ظروف IML

همانطور که میدانید ، تبلیغات همیشه با صرف هزینه همراه بوده و بکارگیری از یک روش تبلیغ مفید و بصرفه بسیار حائز اهمیت میباشد ، بعنوان مثال چنانچه بخواهید ، فقط برای مدت زمان کوتاهی ، بنری تبلیغاتی ای را که در معرض دید عموم است ، قرار دهید ، بایستی زمان و هزینه زیادی را صرف کنید. اما بکار گیری از ظروف IML علاوه بر ماندگاری بالا، دارای هزینه کمتری بوده و با استفاده از این روش میتوانید تبلیغ مفید و بصرفه داشته باشید.

🛑دستگاه ها و خط تولید های ساخت گروه صنعتی بهساز پلیمر 🛑

✅ سازنده و تولید کننده تجهیزات گازگیر، میکسر، مکنده مواد و گیربکس اکسترودر و سیلندرمارپیچ

✅سازنده و تولید کننده تجهیزات و ماشین آلات صنایع پلاستیک (ظروف یکبار مصرف پلاستیکی و گیاهی )

✅ دستگاه تولید ورق ژئومبران و دستگاه تولید ورق استخر کشاورزی

✅دستگاه تولید سینی نشا و شانه میوه

✅دستگاه گرانولساز مواد   PP.PE.PS.ABS.PET رشته ای تک و دو مرحله     عدسی . واتر رینگ . هوا خشک

✅سازنده دستگاه تولید ورق PP و PS و ABS و PE وPET

✅اکسترودر تک مارپیچ PS.PP.PE و اکسترودر دومارپیچ موازی پارالل

✅دستگاه تولید درب لیوان یکبار مصرف کاغذی، قهوه ، اسپرسو، پنیر و ماست شفاف PET

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات صنایع پلاستیک و گرانوساز فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف  در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت ** خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف پلاستیکی *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر 

09122203855

معرفی بهترین گیربکس اکسترودر در بازار | گیربکس گومائو Guomao

 یکی از قطعات مهم سیستم های محرک فرآیند اکستروژن ، گیربکس اکسترودر میباشد . 

** اکستروژن : شامل همه مراحل مربوط به شکلدهی ، قالبسازی و تولید قطعات است. **

گیربکس اکسترودر یکی دیگر از گیربکس های صنعتی خاص میباشد که با پیشرفت صنعت اکستروژن در کشور ما مورد استفاده قرار میگیرد و با توجه به فشار بالای کار، همواره انتخاب آن نیازمند دقت بسیار بالا و تخصصی دارد. 

گیربکس اکسترودر

نحوه کارکرد گیربکس اکسترودر 

نحوه کارکرد گیربکس اکسترودر بدین صورت است که با گشتاور بسیار بالایی که تولید میکند ، منجر میشود که عملیات مربوط به قالب گیری و ساخت پلاستیک آسان گردد. هم چنین می تواند نیروهای محوری را بخوبی کنترل نماید، زیرا سیستم رولبرینگ و بلبرینگ آن خاص میباشد. الکتروموتور نیرو را به گیربکس منتقل میکند و سپس اکسترودر میتواند دور را کاهش داده و گشتاور را نیز افزایش دهد. 

انواع گیربکس اکسترودر

گیربکس های اکسترودر به صورت عمده به دو دسته تقسیم می شوند.

• گیربکس های تک مارپیچ
• گیربکس های دو مارپیچ

گیربکس اکسترودر تک مارپیچ

همانطور که از اسم این مدل از گیربکس ها پیداست، این گیربکس ها دارای یک محور برای چرخش شفت هستند. اکثر نیروهای وارده به این گیربکس ها به صورت محوری می باشد. ساخت و تولید گیربکس اکسترودر تک محوره با استاندارد JB/T9095.1-199 است. گیربکس اکسترودر تک محوره دارای سطح دندانه های بالایی است و نوع این گیربکس ها به طوری است که برای مطابقت با اکسترودرهای تک پیچ، پیچ پلاستیکی و لاستیکی مناسب است. گیربکس صنایع پلاستیک معمولا دارای نیروی رانش محوری هستند که کمک می کند شکل دهی قطعات به شکل بهتری صورت بپذیرد.

چرخ دنده های موجود در گیربکس اکسترودر تماما از جنس فولاد هستند و قادر به تحمل بارهای بسیار سنگین را دارند. دقت طراحی دندانه های این چرخ دنده ها بسیار بالا است زیرا در صورت کوچکترین تغییر در اعمال نیرو، ممکن است تغییرات گسترده ای در شکل قطعه خروجی ایجاد شود. گیربکس اکسترودر تک محوره دارای بازدهی بالا، نویز پایین، ظرفیت تحمل بار بالا و حجم پایین است.

 Extruder مورد نظر باید با گیربکس انتخاب شده تطابق داشته باشد و بهتر است قبل از خرید این تجهیزات با یک متخصص در این زمینه مشورت کنید.

گیربکس اکسترودر دو مارپیچ

گیربکس اکسترودر دو محوره دارای مشخصه های اصلی یکسانی با گیربکس تک محوره است با این تفاوت که این گیربکس قادر به انتقال نیرو در دو جهت است. چرخ دنده های این گیربکس ها به کمک دستگاه CNC ساخته شده و دارای دقت بسیار بالایی است. این مدل از گیربکس ها در قسمت جلویی دارای یک شفت توخالی هستند تا در صورت اعمال بار اضافی قادر به تحمل آن باشند.

از این گیربکس در صنایع بسیار زیادی استفاده می شود. سیستم های تصفیه روغن و نفت، کارخانجات ساخت قطعات خودرویی، توربین های بادی، کارخانجات تولید پلاستیک و پلیمر و حتی بسیاری از ماشین آلات صنعتی که نیاز به گشتاور بالایی برای کار دارند، از گیربکس اکسترودر استفاده می کنند.

از جمله مزایای گیربکس اکسترودر دو محوره می توان به عمر طولانی، نویز کم، مقاومت در برابر ضربات ناگهانی، اتلاف حرارت کم، پوشش قدرت گسترده، ظرفیت بار قوی، دقت سنگ زنی بالا، سختی دندانه های مناسب، استفاده از آلیاژ های مستحکم و دمای پایین عملکردی گیربکس اشاره کرد. گیربکس اکسترودر دو محوره در اکسترودر های مختلفی استفاده می شود که از جمله معروف ترین آن های اکسترودر ساخت انواع لوله های پلیمری، پلی اتیلنی، پلی پروپیلنی و پی وی سی است. این تجهیزات قادر به تولید حجم بالایی از این قطعات در بازه زمانی کوتاهی هستند

اجزای تشکیل دهنده گیربکس اکسترودر

گیربکس اکسترودر شامل قطعات مختلفی است که هر یک کاربری به خصوصی در شکل دهی دارند.

• ناحیه تغذیه یا قیف تغذیه : در واقع یک قالب برای شکل دهی قطعه است. مواد مورد نظر می تواند به صورت پودر وارد ناحیه تغذیه شده و سپس به آن حرارت داده شود تا به حالت مذاب در آمده و شکل مورد نظر را بگیرد. در غیر اینصورت مواد می تواند به صورت مذاب وارد ناحیه شده و پس از آن به ناحیه تراکم وارد شده تا شکل قالب در بیاید.

• محفظه یا پوسته : از دیگر اجزای اکسترودرها می باشد که تمامی قطعات را درون خود دارد. این محفظه ها می توانند از جنس فولاد یا آلیاژهای خاص ساخته شوند که بسته به کاربری آن می تواند متفاوت باشد.

• صافی  : یکی دیگر از قطعات کاربردی اکسترودرها است. این تجهیزات برای فیلتر کردن ناخالصی ها و مواد نا همگون از مذاب است. صافی ها کمک می کنند تا قطعه خروجی به شکا کاملا خالص و همگن از جنس مورد نظر باشند.

• مارپیچ : یکی دیگر از قطعات مهم اکسترودر ها، مارپیچ است. مارپیچ در واقع خط انتقال مواد به سمت ذوب کردن و شکل دهی است. در این قسمت مارپیچ به کمک نیروی درگ مواد را به جلو هدایت کرده و کمک می کند تا محصول نهایی کاملا مطابق با قالب مد نظر ساخته شود.

کاربرد گیربکس اکسترودر

از گیربکس اکسترودر در صنایع زیر میتوان استفاده نمود :

1 ) سیمان سازی و فولاد سازی

2 ) کارخانجات سازنده قطعات خودرویی

3 ) ماشین آلاتی که نیازمند گشتاور بالایی برای کار میباشند

4 ) پلاستیک و پلیمر

5 ) صنایع غذایی

6 ) کاشی و سرامیک

مزایای گیربکس اکسترودر 

1 ) تحمل بار ضربه ای بیشتر به نسبت به گیربکس های مشابه به آن 

2 ) تحمل بار شعاعی بیشتر به نسبت به گیربکس های مشابه به آن 

3 ) یاتاقان بندی مناسب با معتبر ترین برندهای سازنده یاتاقان 

بهترین گیربکس اکسترودر موجود در بازار کدام است؟

گیربکس مارک Guamo  ، این برند از جمله شرکت های تولیدی بزرگ در حوزه ساخت گیربکس بوده که در چین جزو معتبر ترین شرکت های تولید گیربکس محسوب میشود و این شرکت در زمینه تولید گیربکس اکسترودر صنعتی صاحب نام و نشان میباشد.

از کجا گیربکس اکسترودر مارک Guamo اصل تهیه کنیم؟

گروه صنعتی بهساز پلیمر وارد کننده مستقیم و فروش گیربکس اکسترودری چینی مارک GUAMO در ایران میباشد.

گیربکس اکسترودر

سایزهای گیربکس:

 112، 133، 146، 173، 180، 200، 225، 250، 215، 330، 375، 420، 450

با نسبت 1 به 12.5 و 1 به 16بصورت خروجی شفت چپ و راست با چپ گردش  روغن و مدار سردکن آب برای روانی گیربکس

برای اکسترودر قطر ۴۵ میلی تا ۱۵۰ میلی

گیربکس اکسترودر

سایر قطعات و تجهیزات جانبی ماشین آلات صنایع پلاستیک و قطعات انواع اکسترودر

– سیلندر و ماردون تک مارپیچ قطر 50 – 150 میلی

– سیلندر و ماردون دو مارپیچ کونیکال و موازی

– انواع گیربکس اکستوردر ( گیربکس سیلندر ماردون 4 – 90 کیلووات )

– فیلتر توری دستی و اتوماتیک جک هیدرولیک و پنوماتیک

– هد دای اکسترودر . قالب اکسترودر ( قالب ملت بلون و اسپان باند )

– هد دای ورق PP.PS.PE.PVC.PET

– ملت پمپ . گیر پمپ اکسترودر Melt Pump . Gear Pump

– سنسور فشار مذاب اکسترودر

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات صنایع پلاستیک و گرانوساز فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف  در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت ** گیربکس اکسترودر صنعتی   *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر 

09122203855

افزودنی مورد نیاز در صنعت پلاستیک سازی

آیا تاکنون به این موضوع اندیشید که چرا پلاستیکی زود تر تغییر رنگ داده و ولی پلاستیک دیگری از همان جنس مدت زمان زیاد تری طول میکشد تا تغییر رنگ دهد؟ چرا بعضی از پلاستیک ها دارای طول عمر بیشتر و بعضی طول عمر کمتری دارند ، چرا بعضی از پلاستیک ها دارای انعطاف پذیری بیشتری هستند برخی کمتر؟ چرا بعضی از پلاستیک ها دارای مقاومت بالا به ضربه داشته و اما بعضی از پلاستیک ها راحت تر و زود تر میشکند؟ برای پاسخ دهی به تمامی این سوالات بایستی بگوییم در ساخت انواع پلاستیک ها ، افزودنی هایی بکار میبرند که در تهیه محصولات به مواد اولیه اضافه میشود . 

در واقع میتوان گفت پلیمر های پایه چنانچه بتوانند عملکرد بهتری نسبت به عوامل مخرب مانند حرارت و نور بنفش و … مقاوم شوند ، بنابراین نیازمند استفاده از یک سری افزودنی میباشد که مقدار بسیار کم در حدود یک الی دو درصد میباشد که همین مقدار کم تاثیرات زیادی بر روی خواص پلیمر ها دارد. در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی این افزودنی ها میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

معرفی انواع افزودنی های صنعت پلاستیک سازی

معرفی انواع افزودنی های صنعت پلاستیک سازی بر اساس نوع عملکرد آن :

برای درک بیشتر اهمیت مواد افزودنی در صنایع پلاستیک سازی تنها کافیست بدانید تقریبا تمامی قطعات و محصولات پلاستیکی از 1 یا چند پلیمر پایه با مقداری مواد افزودنی ساخته میشود. خاصیت پلاستیک ها تحت تاثیر شرایط تولید و استفاده از مواد افزودنی به میزان قابل توجه ای قابل تغییر میباشد. ترکیب مواد افزودنی و پلیمرهای پایه با فرمول های مشخصی ، علاوه بر ویژگی های ظاهری نظیر رنگ و درخشندگی، میتواند باعث بهبود مقاومت حرارتی | مقاومت در مقابل شرایط آب و هوایی | مقاومت به ضربه و … محصول نهایی تولید شده شود.

البته لازم به ذکر است برخی افزودنی ها مانند پرکننده ها برای کاهش هزینه مواد اولیه مورد استفاده قرار میگیرد.

(*) افزودنی افزایش طول عمر

(*) افزودنی افزایش پایداری حرارتی

(*) افزودنی ایجادمقاومت دربرابر ازن

(*) افزودنی ایجادمقاومت دربرابر حرارت

(*) افزودنی ایجادمقاومت دربرابر شعله ( پیش گیرنده شعله ) 

(*) افزودنی ضد رطوبت

(*) افزودنی افزایش نرمی

(*) افزودنی ضد پوسیدگی ( پیری )

(*) افزودنی محافظ در برابر اشعه رادیو

(*) افزودنی ضدالکتریسیته ساکن

(*) افزودنی کمک فرایندها

(*) افزودنی مقاومت در مقابل ضربه

(*) افزودنی تجزیه کننده

(*) افزودنی غلظت دهنده

(*) افزودنی پرکننده

(*) افزودنی رنگدانه ( مستربچ )

(*) افزودنی روان کننده

(*) افزودنی ضد اکسنده

(*) افزودنی عوامل پف زا

(*) افزودنی شفاف کننده

(*) افزودنی لاستیک ها یا الاستومر ها

(*) افزودنی عامل جفت کننده

(*) افزودنی مواد عطر زا

(*) افزودنی مواد هسته زا

(*) افزودنی عامل بلورینگی

در این میان رنگدانه ( مستربچ رنگی ) | تقویت کننده ها و پر کننده ها | لاستیک ها یا الاستومر ها | پیش گیرنده شعله | افزودنی روان کننده | افزودنی ضد پیری و پوسیدگی | افزودنی تجزیه کننده بیشترین مقدار مصرف داشته که در زیر به بررسی آن میپردازیم :

مستر بچ رنگی

بی شک از کاربردی ترین مواد افزودنی در تزریق پلاستیک ، مستربچ رنگی میباشد مستربچ های رنگی اصولا به صورت گرانول تولید شده و حاوی مقداری پلیمر پایه با رنگدانه میباشند و برای رنگ کردن محصول مورد نظر مورد استفاده قرار گرفته میشود. اگر چه ممکن است مستربچ ها علاوه بر رنگدانه دارای افزودنی های دیگری هم باشند اما همواره متداول ترین روش استفاده از مستربچ رنگی بدین صورت است که براساس شدت رنگ مورد انتظار درصد مشخصی از آن را با گرانول ماده اولیه مخلوط کرده و بصورت دستی یا با کمک دستگاه موادکش اتوماتیک به داخل قیف دستگاه تزریق پلاستیک منتقل میگردد، این روش بسیار اقتصادی میباشد و باعث حذف مرحله تهیه کامپاند میگردد ، البته لازم به ذکر است مشکلاتی نیز ایجاد میکند که یکی از مهمترین آنها تغییر شدت رنگ محصول تولیدی در گذر زمان میباشد. این پدیده بعلت جدا شدن تدریجی دانه های مستربچ از دانه های ماده اولیه درون قیف دستگاه تزریق پلاستیک رخ میدهد که برای رفع این مشکل راه حلی ارائه شده که از مستربچ رنگی مایع یا دستگاه دوزر استفاده میکنند.

تقویت کننده ها و پر کننده ها

تقویت کننده ها و پر کننده ها دسته ای دیگر از مواد افزودنی میباشد که شامل گستره وسیعی از انواع الیاف و پودر های معدنی میشود و با هدف افزایش استحکام یا کاهش هزینه مواد اولیه مورد استفاده قرار میگیرد، مثلا ترکیب پلی آمید با الیاف شیشه بعنوان افزودنی تقویت کننده منجر به افزایش مدول الاستیسیته میشود و همین امر نوعی بهبود در خواص مکانیکی پلیمر محسوب میگردد ، بکارگیری از مواد تقویت کننده در ارتقا خواص مواد پلیمری بحدی موثر میباشد که به عنوان مثال پلی پروپیلن که جزو پلاستیک های کالایی محسوب میشود در صورت کامپاند شدن با الیاف، در رده پلاستیک های مهندسی رده بندی میگردد.

مواد پرکننده نظیر کلسیم کربنات | آلومینیوم هیدروکسید | پودر تالک و سیلیکا ، غالبا برای کاهش هزینه مورد استفاده قرار میگیرد اما در مواردی میتوانند خاصیت محصول را ارتقا ببخشند. مثلا افزودن  آلومینیوم هیدروکسید به پلاستیک میتواند منجر به پیشگیری از ایجاد شعله شود ، برخی از پرکننده های معدنی شدیدا ساینده بوده و عمر قالب و سیلندر ماردون را کم میکنند.

لاستیک ها یا الاستومر ها

الاستومر ها میتوانند بعنوان افزودنی با پلیمر های ترموپلاستیک ترکیب شوند ، این گروه از افزودنی ها منجر به افزایش مقاومت در مقابل ضربه میشود و جزو افزودنی های کاربردی در ساخت قطعات خودرو نظیر سپر بشمار میآید . در کل میتوان گفت این افزودنی برای تولید قطعات پلاستیکی که نیازمند مقاومت بالا در مقابل هر گونه ضربه استفاده میشود .

پیش گیرنده شعله

اکثرا مواد پلیمری دارای کربت قابل اشتعال میباشد زیرا کربن تمایل برای ترکیب شدن با اکسیژن موجود در هوا و تشکیل کربن دی اکسید و مونوکسید کربن را دارد و همین ویژگی باعث به دردسر افتادن در تولید محصول پلاستیکی با دمای بالا یا دارای جریان الکتریسیته سرکار داشته باشد ، میشود. برای جلوگیری از این مشکل نیز گروهی از مواد افزودنی مورد استفاده قرار میگیرد که به عنوان پیش گیرنده شعله شناخته میشود . این افزودنی ها اغلب از ترکیب گروه هالوژن ساخته میشود که بصورت طبیعی از تشکیل شعله جلوگیری میکند . از نقاط ضعف افزودنی های ضد شعله هالوژنی این است که توانایی تولید دود و بخارات سمی را دارند .

گروه دیگری از افزودنی های پیش گیرنده شعله ، غیر هالوژنی میباشند و بر پایه فسفر قرمز یا اکسید های فلزی نظیر آلومینیوم هیدروکسید ساخته میشود.  افزودنی های پیش گیرنده شعله غیر هالوژنی مشکل تولید دود سمی را ندارد اما بایستی با درصد وزنی بیشتری با ماده اولیه ترکیب شود تا تاثیر قابل قبولی در پیشگیری از شعله را نیز دارا باشد و این مسئله منجر به تغییر قابل توجهی در خاصیت مواد اولیه میگردد ، علاوه بر این موضوع برخی از افزودنی های غیر هالوژنی نیز مانند آلمینیوم هیدروکسید در دمای فراوری پلاستیک تجزیه میشوند . افزودنی هایی که بر پایه فسفر و سیلیکون هستند چنین مشکلی را بوجود نمیآورند بهمین علت استفاده از این افزودنی ها در حال افزایش است.

افزودنی روان کننده

این دسته از مواد افزودنی اغلب در حالت مایع میباشد و از ترکیبات فتالات DOP و  DIOP ساخته میشوند . عمده کاربرد روان کننده ها در فرآوری PVC یا تولید روکش کابل و فیلم است. افزودنی های روان کننده ، دمای فرآوری پی وی سی را تا جایی پایین میآورند که در آن دما ، ماده دچار تجزیه حرارتی نمیشود. روان کننده ها باعث افزایش انعطاف پذیری و دوام PVC میشود.

افزودنی ضد پیری و پوسیدگی

پدیده پیری یا پوسیده شدن پلاستیک ها ناشی از تاثیرات عوامل طبیعی مانند تابش نور فرابنفش و تغییرات دمایی و واکنش با اکسیژن و ازون موجود در هوا است که با گذر زمان باعث بروز تغییرات نامطلوبی در ساختار و خاصیت پلاستیک ها میشود ، این پدیده در پلی اتیلن و پلی پروپیلن در اثر اکسید شدن با اکسیژن موجود در هوا اتفاق میافتد و برای جلوگیری از آن نیز از افزودنی های آنتی اکسیدان استفاده میکنند .

پوسیدگی پی وی سی بعلت واکنش هیدروکلر زدایی و با سرعت زیادی رخ میدهد و افزودنی های ضد پوسیدگی مخصوص PVC واکنش هیدروکلرزدایی را محدود مینماید. لازم به ذکر است تابش نور فرابنفش علاوه بر پی وی سی بر گستره وسیعی از پلاستیک ها اثر میگذارد و برای جلوگیری از پوسیدگی محصولات پلاستیکی که در محوطه باز و تحت تابش آفتاب بکار میروند از افزودنی پایدار کننده آنتی یو وی استفاده میگردد . پیری ناشی از اوزون اغلب در لاستیک ها مشاهده میشود و بوسیله استفاده از افزودنی های ضد اوزون میتواند مهار بشود.

افزودنی های تجزیه کننده

همانطور که میدانید از مهمترین معایب و نقاط ضعف استفاده از پلاستیک ها ، تولید زباله هایی میباشد که تجزیه و بازگشت آنها به طبیعت مدت بسیار طولانی ( قرن ها ) طول میکشد. بیشتر محصولات پلاستیکی مانند ظروف یکبار مصرف پس از استفاده دور ریخته میشود و بدین جهت نیازی به عمر و دوام طولانی نمیباشد. از راه های غلبه به این مشکل تولید پلاستیک های زیست تخریب پذیر مانند پلی هیدروکسی بوتیرات است که نوعی ترموپلاستیک نیمه کریستالی و دارای خواصی شبیه پلی پروپیلن میباشد . این پلیمر زیست تخریب پذیر به صورت طبیعی بوسیله گروهی از باکتری هایی تولید میشود که از گلوکز تغذیه میکنند .

ضمن تشکر از مطالعه مقاله فوق امیدواریم برای شما مفید واقع شده باشد … جهت هرگونه سوال میتوانید همه روزه با کارشناسان ما در تماس باشید

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف  در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت ** خط تولید ظروف یکبار مصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر 

09122203855

بررسی چگونگی روند بازیافت پلاستیک در ایران

امروزه ، با افزایش جمعیت و پیشرفت جامعه بشری ، خواه یا ناخواه پلاستیک جزو قسمتی از زندگی ما تبدیل شده است . تقریبا همه چیز در اطراف ما دارای درصدی از پلاستیک میباشد انواع بطری های نوشیدنی و آشامیدنی تا حتی موبایل و تبلت و … ، همگی از فرآورده های پتروشیمی و پلاستیکی میباشند. محصولاتی که مدت هاست در زندگی ما وجود دارد و بعد از مدت ها امکان دارد با اتمام سوخت های فسیلی با بحران مواجه شود. به همین جهت صنعت بازیافت پلاستیک و لاستیک برای پیشگیری از وقوع این اتفاق و به تعویق انداختن آن ، اقداماتی اندیشیده اند تا عمر بیشتری برای پلاستیک های ما بخرد و از طرف دیگر جلوگیری از آسیب زدن به محیط زیست شوند. اما این اقدامات و در کل صنعت بازیافت پلاستیک کم هزینه نمیباشد و مهمترین قسمت این صنعت ، سوخت های فسیلی میباشد که از صنعت پتروشیمی نشأت میگیرد . امروزه با پیشرفت تکنولوژی میتوان با کمک بررسی خواص پلیمر ، به ساخت این محصولات ادامه داد. از طرفی دیگر گرانول عنصر بسیار مهمی برای بازیافت پلاستیک میباشد و برعکس پلیمر که به مقدار وفور در طبیعت یافت میشود ، نامحدود نیست . در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی بازیافت پلاستیک در ایران میپردازیم تا انتها همراهمان باشید.

بازیافت پلاستیک در ایران

همانطور که گفته شد بیشتر مواد پلاستیکی با استفاده از مواد نفتی ساخته شده است و دارای طول عمر بالایی میباشند. همین مسئله منجر میشود رها کردن یک ماده پلاستیکی در طبیعت ، مشکلات زیادی را برای محیط زیست به وجود میآورد. بدین دلیل که تجزیه هرکدام از آن ها حدودا سیصد سال طول میکشد و طبیعت قادر به این کار نبوده و بدین جهت موجب میشود تا دستگاه هایی تولید شوند که آن ها را بازیافت کنند و مجددا به چرخه طبیعی بازگردانده شود. نتیجتا نه تنها مضرات آن برای محیط کمتر خواهد بود ، بلکه به کاهش مصرف و تولید هم کمک میکند. عملیات بازیافت پلاستیک در کشور ما، ایران نتنها برای مفید زیست نخواهد بود بلکه این امر منجر به کاهش هزینه های تولید کنندگان هم خواهد شد ؛ در نتیجه سود دهی آن ها افزایش خواهد یافت . همانطور که در زیر قابل مشاهده است مواد پلاستیک گرانول در رنگ های متفاوتی وجود دارند بدین دلیل چنانچه جداسازی نشوند ، هنگام ذوب با یکدیگر ترکیب شده و در نتیجه رنگ آن ها کدر و تیره خواهند شد.

مواد پلاستیک گرانول

کارخانه های بازیافت پلاستیک همواره سعی میکنند برای رفع این مشکل ، مستربچ های رنگی را در مرحله ذوب مواد پلیمری اضافه میکنند تا به تغییر رنگ آن کمک نمایند و در آخر رنگ دلخواه ایجاد میشود.

مراحل بازیافت پلاستیک در ایران چگونه است ؟

در کل میتوان گفت انواع پلاستیک در طبیعت وجود دارد که هرکدام دارای رفتار خاصی میباشد و  همه آن ها بغیر از پلی اتیلن و پلی پروپیلن با یکدیگر ناهمگن هستند . یعنی قابلیت اختلاط با همدیگر را ندارند. از آنجا که پلاستیک ها دارای انواع گوناگونی میباشند ، روند بازیافت آن ها با یکدیگر متفاوت بوده و  بایستی به صورت جداگانه بازیافت شوند. هر کدام از مواد اولیه پلاستیکی مانند پلی اتیلن و پلی پروپیلن و پلی آمید دارای خاصیت های ویژه خود میباشند ، ترکیب کردن و ذوب آن ها با یکدیگر ، منجر به ایجاد ترکیب ناهمگونی خواهد شد و پس از جمع آوری ضایعات ، بایستی آنها را برجسب مواد اولیه ساخت و سختی و نرمی آن جداسازی کرد.

در کل سه روش برای بازیافت پلاستیک وجود دارد : ( بازیافت مکانیکی | بازیافت شیمیایی | بازیافت انرژی ) و مراحل بازیافت پلاستیک در ایران به شرح زیر است :

مرحله اول : جداسازی مواد پلاستیکی

مواد پلاستیکی در انواع گوناگون تولید میشود و امکان دارد مواد اولیه هرکدام آن ها متفاوت میباشد. بدین جهت بسیار مهم است که پیش از بازیافت آن ها دسته بندی شود ، هریک از مواد اولیه که در خط تولید مورد استفاده قرار میگیرد مانند پلی اتیلن سبک و سنگین و پلی پروپیلن و … دارای ویژگی های متفاوت و خاصی میباشد که چنانچه بایکدیگر ترکیب و ذوب شود منجر میشود محصول نهایی کیفیت بسیار پایینی داشته باشد. افرادی که در قسمت جداسازی بازیافت پلاستیک فعال میباشند ، موادی که وجود دارد با توجه به نوع ماده اولیه آن ، سختی و نرمی این محصولات جدا میکنند.

مرحله دوم : آسیاب کردن مواد پلاستیکی

پس از جداسازی مواد پلاستیکی ، لازم است آن ها وراد دستگاه های آسیاب شوند تابه وسیله این ماشین آلات خرد شده و به اصطلاح به پرک های پلاستیکی تبدیل شوند.

مرحله سوم : شست و شوی مواد پلاستیکی

بعد از تولید پرک های پلاستیکی ، این پرک ها توسط مواد شوینده معمولی یا کربنات سدیم تمیز میشوند، این کار بدین دلیل صورت میگیرد تا مواد فلزی و گرد و خاک و سنگ ریزه های موجود در بین آن ها خارج شود. به منظور جداسازی ناخالصی ها ، آن ها را در استخری از آب شناور میشوند و نتیجتا سنگ ریزه و یا فلزات موجود در بین این مواد ته نشین شدخ و پرک های پلاستیکی روی آب شناور میشوند.

مرحله چهارم : خشک کردن پرک های پلاستیکی

بعد از خروج مواد از درون استخر آب ، پرک های پلاستیکی خیس و مرطوب بوده بدین جهت نیاز است که خشک کردن آن ها به سرعت صورت گیرد دلیل این مسئله این است که رطوبت میتواند بر روی کیفیت محصول نهایی تاثیر بگذارد. مواد آسیاب شده به وسیله کوره های حرارتی ، تحت عمل خشک شدن قرار گرفته میشود.

در کل میتوان گفت مراحل بازیافت پلاستیک ، برای عموم پلاستیک ها صادق میباشد اما استثناعاتی دارد ( به عنوان مثال سبد : میتوان آن ها را آسیاب کرد و پس از آسیاب ، بسته بندی و به مرحله گرانول سازی و حتی برای تولید مجدد سبد ارسال شود ) برخی پلاستیک ها که از خط تولید کارخانه ها می آیند تمیز است و با پلاستیک هایی که از سطح شهر جمع آوری میشود، متفاوت میباشد.

تفاوت بازیافت پلاستیک در ایران با سایر کشور ها  

آیا تابحال طلای کثیف را شنیده اید؟ طلای کثیف اصطلاحی است که به پلاستیک گفته میشود و به ارزش بازیافت آن اشاره میکند. البته لازم به ذکر است هرچقدر این طلا با ارزش باشد ، به همان اندازه بازیافت آن نیز هزینه بر و ارزشمند است. بعضی از پلاستیک هایی که جمع آوری میشوند و به کارخانه های بازیافت هدایت میشوند ، تمیز و برخی دیگر نیز کثیف هستند. پلاستیک های کثیف به شیت و شو نیاز دارند و بدین جهت در صنعت پلاستیک ، دستگاه های متعددی وجود دارند که وظیفه اصلی آن ها شست و شو این پلاستیک های کثیف میباشد . بعد از جداشدن این دو دسته از ضایعات و شست و شو دسته کثیف ، وارد مرحله بعدی میشود.

ساده ترین اشیا پلاستیکی در میان این ضایعات وسایل کوچک ، انواع ظروف ها ، آبکش ها و ضایعات سبک میباشند. این قطعات پلاستیک بعد از شست و شو به آسانی وارد آسیاب پلاستیک میشود و بعد از خرد شدن به صورت مستقیم در بسته بندی های مخصوص خود قرار میگیرند. همه این پلیمر های به دست آمده از این آسیاب در بیشتر کارخانه های دنیا به صورت بسته بندی های مجهز حمل و نقل میشوند. اما در کشور ما ایران ، از گونی معمولی بجای بسته بندی های رایج استفاده میشود. بعد از مرحله خارج شدن از آسیاب، ضایعات پلاستیک به دو دسته تقسیم بندی میشوند :

1 ) محصولات خالص 

2 ) محصولات ناخالص 

که خود آن براساس جنس و رنگ تفکیک بندی میشوند. پس از این جداسازی ، قطعات ناخالص دور ریخته میشوند و پلاستیک های خالص به جمع بقیه پلاستیک ها ملحق میشوند. البته لازم به ذکر است در ایران بخاطر این که مراحل بازیافت در کارگاه های کوچک صورت میگیرد ، از روش های دیگری برای جداسازی این ناخالصی ها استفاده میشود. متاسفانه در ایران بخاطر کمبود دستگاه بازیافت پلاستیک اتوماتیک ، باعث میشود کارگران  در ابتدا گونی های ناخالص را در ستون های مرتفع آب ریخته و اجازه میدهند تمام این ناخالصی ها ته نشین شوند و سپس به جمع آوری مواد خالص میپردازند که از نظر هزینه دستگاه های بازیافت پلاستیک اتوماتیک به صرفه میباشد . بعد از مرحله بازیافت ضایعات پلاستیک ، پلاستیک های بازیافت شده وارد دستگاه های سانتریفیوژ برای خشک شدن میشود . چرخش 360 درجه این دستگاه ها به سرعت ، این مواد خالص را آبگیری میکنند .

اگر بخواهیم بزرگترین تفاومت میان بازیافت در ایران و سایر کشور های خارجی را بگوییم، استفاده از پروسه های مدرن و دستی میباشد. در کشور ما ، هریک از دستگاه های بازیافت علاوه بر هزینه دستگاه ، هزینه های نگهداری زیادی هم در پی دارد . به همین دلیل ، بیشتر صاحبان سوله های بازیافت ، تعدادی کارگر استخدام میکنند. ( البته لازم به ذکر است قسمت آسیاب کردن پلاستیک همچنان بایستی به صورت مکانیکی صورت گیرد . اما همه پلیمر به دست آمده از این پس ، با دخالت دست جمع آوری میشود. هزینه بکارگیری کارگران اغلب به مراتب پایین تر از دستگاه های گران قیمت میباشد. به همین دلیل ، ناخالصی باری بازیافت پلاستیک ما همواره در سطح بالایی قرار دارد . همه پلیمر های به دست آمده از بازیافت بعدا در پروسه تولید محصولی دیگر وارد شده و نتیجتا با تولید محصول ناخالص ، این چرخه با هر بار تغییر ، 1 درصد به ناخالصی های نهایی محصولات می افزاید. 

پلیمر نامرغوب یکی دیگر از دلایل ساخت پلاستیک های خشک و شکننده میباشد. اجناس پلاستیکی که گاهی اوقات با برجستگی های نامتعارف در بازار تولید میشود هم یکی دیگر از محصولات پلیمری نامرغوب میباشد. به همین جهت ، بهتر کردن کیفیت بازیافت پلاستیک و لاستیک میتواند اولین و مهمترین قدم در کاهش هزینه های آینده شود از طرف دیگر استفاده از دستگاه های گران قیمت میتواند ارزش تولیدات و کیفیت آن ها را بالا برد و از طرف دیگر هر پلاستیک در حد مشخصی قابل بازیافت میباشد. هنگامی که یک محصول پلیمری از حد مشخصی از ناخالصی آن بگذرد، دیگر قابل بازیافت نخواهد بود و از همین رو 2 تاثیر منفی در زندگیمان خواهد داشت : 

1 ) اول : استفاده بیش از حد معمول از منابع طبیعی میباشد.

2 ) دوم : از بین رفتن محیط زیست . 

متاسفانه به دور از هرگونه سو و غرضی میتوان گفت شیوه بازیافت پلاستیک در کشور ما به همین شیوه بی کیفیت و نامرغوب رو به پیشرفت میباشد و کارخانه های کوچک به تولید پلیمر های نامرغوب ادامه میدهد. بعد از گذراندن این برهه ، شاید تا پنجاه سال آینده شاهد پلاستیک هایی باشیم که نه ارزش استفاده دارند و نه میتوان آن ها را بازیافت نمود. 

نحوه تولید مواد پلاستیک گرانول بازیافتی 

بعد از این که تمامی مراحل بازیافت با دقت و یکی پس از دیگری صورت گرفت میتوان از آن ها مجددا جهت تولید سایر محصولات پلاستیکی استفاده کرد ، لازم به ذکر است عوامل موثر بر کیفیت گرانول بازیافتی بسیار اهمیت دارد و بدین منظور به کمک روش تولید رشته ای و یا خشک ، آن ها به صورت مواد پلاستیک گرانول در میآید. این اقدام به وسیله دستگاه گرانولساز انجام میشود ، پرک های پلاستیکی با عبور از این ماشین آلات به قطعاتی تبدیل میشوند که دانه دانه و ریز میباشند که به آنها گرانول میگویند . تولید گرانول به کمک مواد بازیافتی بدین صورت انجام میشود که ابتدا تمامی پرک های پلاستیکی در دستگاه اکسترودر به نقطه ذوب رسیده و چنانچه به روش رشته ای تولید شوند بوسیله دستگاه های برش در استخری از آب سرد قرار میگیرند تا دمای آن ها کاهش یابد و پس از آن مراحل خشک شدن آن صورت میگیرد و اگر از روش خشک استفاده شود بجای ورود به یک استخر آب بسمت لوله هایی که درون آن ها هوای سرد و خشک وجود دارد هدایت میشوند. انتخاب هر کدام از این روش ها باتوجه به متریال نهایی برای تولید و نیاز مصرف کننده صورت میگیرد . با این حال در کل میتوان گفت که : 

بازیافت مواد پلاستیکی دارای اهمیت بسیاری میباشد.