ظروف یکبار مصرف IML

دستگاه تولید ظروف یکبارمصرف ترموفرمینگ PP (کلیک)

نکات مهم و کاربردی در هنگام خرید لوله پلی اتیلن

امروزه در بازار انواع لوله های PE با برندهای متفاوت موجود است لذا بایستی از کارخانه ها و نمایندگی هایی لوله های خود را خریداری نمایید که قادر باشند لوله هایی با کیفیت بالا و با شناسه کد معتبر در اختیار شما قرار دهند. در هنگام خرید لوله پلی اتیلن خود بسیار دقت نمایید ، چنانچه به اشتباه خرید کنید ممکن است لوله ها دارای کیفیت نسبی و ضعیف باشند که به مرور زمان و هنگام نصب ، شما را درگیر مشکل جدی نماید. و مجبور به صرف هزینه های بیشتر برای تغییر لوله های خریداری شده بشوند. چنانچه فروشنده و خریدار هر دو به سود یکدیگر بیاندیشند ، لوله پلی اتیلن با کیفیت بسیار بالا و ماندگاری زیاد به فروش میرسد و خرید لوله پلی اتیلن با بهترین قیمت و بالا ترین کیفیت صورت میگیرد .

نکات مهم و کاربردی در هنگام خرید لوله پلی اتیلن

نکات مهم برای خرید لوله PE

خرید لوله های پلی اتیلن میتواند در نگاه اول ، کاری پیچیده و مبهم باشد و شما در هنگام خرید با اطلاعاتی نامفهوم مواجه شوید که به درد شما نمیخورد، بدین جهت ما چند نکته مهم که در هنگام خرید بایستی به آن توجه شود را بازگو میکنیم. خرید لوله پلی اتیلن به علت استفاده و کاربرد های قابل توجه آن در بخش صنعت، دارای راهکار ها و نکاتیست که چنانچه به آن ها توجه نمایید میتوانید خرید خوبی داشته باشید و در انجام پروژه صرفه جویی نمایید.

نکات مهم و کلیدی

1 ) اولین نکته مهم در هنگام خرید لوله های پلی اتیلن این است که بایستی لوله خریداری شده دارای نشان استاندارد باشد.

2 ) دومین نکته قابل توجه در هنگام خرید آن است که لوله PE دارای برندی معتبر باشد و تمامی اطلاعات محصول روی آن چاپ شده باشد. به عنوان مثال نام کارخانه تولید کننده و تاریخ تولید آن ، شماره خط تولید ، نوع ماده اولیه پلی اتیلن ، رده فشار کاری و ….

شما میتوانید با مراجعه به این اطلاعات ، اطلاعات پایه ای در مورد لوله پلی اتیلن را بدست آورده و چنانچه لوله ای یکی از این موارد را نداشت از خرید آن لوله PE صرف نظر بفرمایید.

3 ) لوله های پلی اتیلن در ایران طبق استاندارد INSO 14427-2 موسسه استاندارد ملی ایران تولید شده و جدول موجود در این استاندارد مرجع تولید و آزمایشگاه های کنترل کیفیت میباشد.

بازدید از کارخانه سازنده لوله های پلی اتیلن قبل از خرید نهایی

این بازدید نقش مهمی در خرید ایفا میکند در بازدید از کارخانه تولید کننده لوله PE بایستی به موارد زیر توجه نمایید :

1 ) فضا و محیط کارخانه بایستی منظم و عاری از هرگونه عناصر مازاد باشد

2 ) محل قرارگیری کارخانه در مجموعه های صنعتی شناخته شده باشد و به همه آزاد راه های کشور دسترسی داشته باشد.

3 ) مواد اولیه از طریق سیلو به داخل اکسترودر ها تزریق شوند.

4 ) محل نگهداری مواد اولیه در سایه باشد و به دور از رطوبت باشد .

5 ) سال ساخت اکسترودر ها و سایر ادوات خط تولید پایین بوده و اورهال باشد .

6 ) خط تولید لوله PE به سامانه التراسونیک مجهز باشد

7 ) سیستم خنک کنندگی داخل لوله و خارج لوله PE باشد.

8 ) برروی خط تولید لوله PE سامانه گراویمتریک نصب شده باشد.

9 ) سیستم های جانبی خط تولید شامل استخر و برق و کمپرسور ها و … به درستی کار کنند.

10 ) سامانه و فرآیند کنترل ابعاد لوله PE در هنگام و بعد از تولید لوله PE به طور کامل بررسی شود .

11 ) واحد بررسی و کنترل کیفیت آزمایشگاه

12 ) محل انبارش لوله PE بایستی سطحی صاف داشته باشد.

13 ) حتما شیوه حمل و بارگیری لوله های PE را مشاهده نمایید

نکاتی که در بالا اشاره نمودیم ، نکات بسیار مهمی میباشد که حتما بایستی در بازدید های خود از کارخانه تولید لوله PE به آن ها توجه نمایید.

جهت ورود به اطلاعات هر دستگاه بر روی نام دستگاه کلیک نمایید

دستگاه تولید ظروف یکبارمصرف نیمه فرمینگ PS(کلیک)

دستگاه تولید ظروف یکبارمصرفگیاهی (کلیک)

دستگاه تولید ورق پلیمری PP.PS(کلیک)

دستگاه تولید سینی نشا کاری کشاورزی و گلخانه(کلیک)

دستگاه ها و خط تولید های ساخت گروه صنعتی بهساز پلیمر

✅ سازنده و تولید کننده تجهیزات گازگیر، میکسر، مکنده مواد و گیربکس اکسترودر و سیلندرمارپیچ

✅سازنده و تولید کننده تجهیزات و ماشین آلات صنایع پلاستیک (ظروف یکبار مصرف پلاستیکی و گیاهی )

✅ دستگاه تولید ورق ژئومبران و دستگاه تولید ورق استخر کشاورزی

✅دستگاه تولید سینی نشا و شانه میوه

✅دستگاه گرانولساز مواد PP.PE.PS.ABS.PET رشته ای تک و دو مرحله عدسی . واتر رینگ . هوا خشک

✅سازنده دستگاه تولید ورق PP و PS و ABS و PE وPET

✅اکسترودر تک مارپیچ PS.PP.PE و اکسترودر دومارپیچ موازی پارالل

✅دستگاه تولید درب لیوان یکبار مصرف کاغذی، قهوه ، اسپرسو، پنیر و ماست شفاف PET

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

ظروف یکبار مصرف IML چیست و چه کاربردی دارد؟

ظروف یکبار مصرف IML

امروزه در دنیای عصر نوین ، مبحث تبلیغات بخش جدایی ناپذیری برای رونق کسب و کار ها شده است و برای جا نماندن در این بازار پر رقابت، بایستی ناگزیر به معرفی و تبلیغ کسب و کار بپردازیم . یکی از راه های تاثیر گذار در افزایش فروش ، انجام تبلیغات روی ظروف است و یکی از این ظروف ، ظروف IML میباشند.

در این روش ، در هنگام ساخت ظروف IML ، لیبل مورد نظر بر روی ظروف هک میشوند و بر خلاف روش های سنتی نظیر چاپ یا سایر روش های برچسب زنی که امکان دارد پس از مدت زمان کوتاهی پاک شود ، حک روی ظروف IML ماندگار بوده و به آسانی از بین نمیرود.

ظروف IML

در کل میتوان گفت ظروف IML ، به روشی از برچسب زنی بر روی ظروف پلاستیکی میگویند که در زمان قالب گذاری به شکل تزریق با مواد پلیمری صورت میگیرد. در این فرآیند، برچسب یا لیبل مورد نظر ، ظروف مورد نظر که در مرحله قالب گذاری است به آن تزریق میشود. در این فرآیند، برچسب مورد نظر درون پلاستیک ذخیره شده ، به گونه ای که انگار جزئی از آن بوده و به هیچ وجه از پلاستیک جدا نمیشود . از ظروف IML برای نمای ظاهری و جلوه و چشم نوازی هر چه بیشتر ظروف پلاستیکی مواد غذایی و … استفاده میکنند. نکته قابل ذکر که در صنعت پلاستیک ، هیچ استثنایی برای استفاده از IML وجود نداشته و میتوان هر نوع از تولیدات پلاستیکی را با روش IML برچسب و لیبل زد و بسته بندی نمود.

IML یا (In mold labeling) بمعنی لیبل گذاری همزمان با تولید ظروف درون قالب انجام میشود. ظرف های تولیدی با روش IML ، برچسب جزو بخش جدا ناپذیر از بدنه ظروف محسوب میگردد ، این روش برچسب زنی ، جایگزین بهتر و جدید تر برای چاپ مستقیم روی ظروف نسبت به روش های پیشین انواع برچسب زدن میباشد. اخیرا ظروف یکبار مصرف خواهان زیادی پیدا کرده و در تمامی مراسم نظیر مهمانی ها، نذری ها ، عذاداری ها و … از ظروف یکبار مصرف استفاده میشوند، زیرا علاوه بر دارا بودن قیمت مناسب ، سختی شستن ظرف را از بین برده و مزایای دیگری دارد.

مزایای استفاده از ظروف IML

1 ) پلمپ بودن ظروف ، از بازشدن مجدد توسط فرد دیگر جلوگیری میکند

2 ) ظروف IML بهداشتی تر از ظروف آلومینیومی میباشند و جایگزین مناسبی برای ظروف آلومینیومی هستند.

3 ) برای برند سازی استفاده میشوند.

4 ) برای جذب مشتری به علت زیبایی و چشم گیری محصول کمک شایانی میکند.

5 ) از آلوده شدن محصول پس از تولید جلوگیری میکند.

6 ) بر خلاف ظروف آلومینیومی ، قابلیت استفاده مجدد میباشد.

7 ) دارای قیمت مناسبی میباشد

8 ) برچسب ( لیبل ) در مقابل آب و سطوح خط و خش ، مقاوم میباشد.

فرآیند تولید ظروف IML به چه صورت انجام میشود.

برچسب ( لیبل ) درخواست شده توسط مشتری، بوسیله تامین کننده لیبل ، طراحی شده و چاپ و دایکات میشود.

لیبل های چاپ شده و آماده ، به وسیله ربات ، توسط مکش یا خلأ برداشته میشود و به درون قالب برده میشود.

لیبل ، بوسیله نیرو الکتریسیته ساکن بر روی دیواره قالب تثبیت میگردد.

مواد پلاستیکی مذاب به داخل قالب تزریق شده و لیبل نیز ، بخشی از بدنه میگردد.

همزمان، قطعه برچسب گذاری شده از قالب بوسیله ربات جدا شده و برچسب بعدی در قالب قرار گرفته میشود و این فرآیند مدام تکرار میشود.

همانگونه که در بالا نیز ذکر شد، هیچ گونه محدودیتی جهت استفاده از ظروف IML در صنایع بسته بندی وجود نداشته و عملا هر محصولی را میتوان با بکارگیری از روش IML بسته بندی کرد و در بازار عرضه کرد.

عوامل موثر در فرآیند IML

از عوامل مهم و تاثیرگذار که فرآیند IML را منحصر به فرد نموده است، با دوام بودن و مقاومت بالای آن میباشد. لازم به ذکر است IML بهترین روش جهت نشان دادن طرح های گرافیکی جهت تبلیغات میباشد. امروزه بکارگیری از این روش در زیبایی و جذابیت ظروف پلاستیکی مواد غذایی تاثیر بسیار مهمی میگذارد و مصرف کنندگان میتوانند از این نوع ظروف پلاستیکی بعد از استفاده از مواد خوراکی داخل آن، در موارد و کاربرد های دیگری استفاده کنند.

دلایل استفاده از IML

اکثر تولید کنندگان به دنبال بسته بندی شکیل تر با ظاهری کاملا جذاب و مشتری پسند هستند. از جمله مواردی که علی الخصوص در صنایع غذایی ، بسیار حائز اهمیت میباشد ، برچسب گذاری داخل قالب است، IML جزو یکی از گام هایی جهت صنعتی شدن میتواند باشد. در فناوری IML هیچ نوع محدودیتی در طراحی و رنگ وجود نداشته و حتی میتوان در اغلب موارد از طلاکوب و انواع آن و همچنین رنگ پنجم در چاپ نهایی استفاده شود ، تا بدین وسیله ، ویژگی های منحصر به فردی برای محصول شما فراهم آیند. IML جزو روش های نوینی میباشد که اهمیت دادن به آن منجر به افزایش رقابت در بسته بندی با محوریت صادرات میباشد و منجر میشود تولید کنندگان بتوانند با استفاده از گرافیک و شمایل مناسبی در یک بازار جهانی و یا با کیفیت داخلی ، حضوری پررنگ تر و جدید تری داشته باشند.

از محدودیت های IML مبحث تیراژ آن میباشد بصورتی که برای مقرون به صرفه بودن تولید ظروف IML ، حداقل تعداد تیراژ مورد نیاز بایستی به گونه ای باشد که از لحاظ فرآیند چاپ و تولید مقرون به صرفه باشد. اصولا ظروف بالای 80 هزار عدد قابلیت چاپ خواهد داشت . البته لازم به ذکر است راهکار هایی برای پایین آمدن تعداد تیراژ تولید ظروف IML وجود داشته که حتما بایستی با تولید کننده هماهنگی های مورد نیاز صورت گیرد.

هزینه تبلیغات با بکارکیری از ظروف IML

همانطور که میدانید ، تبلیغات همیشه با صرف هزینه همراه بوده و بکارگیری از یک روش تبلیغ مفید و بصرفه بسیار حائز اهمیت میباشد ، بعنوان مثال چنانچه بخواهید ، فقط برای مدت زمان کوتاهی ، بنری تبلیغاتی ای را که در معرض دید عموم است ، قرار دهید ، بایستی زمان و هزینه زیادی را صرف کنید. اما بکار گیری از ظروف IML علاوه بر ماندگاری بالا، دارای هزینه کمتری بوده و با استفاده از این روش میتوانید تبلیغ مفید و بصرفه داشته باشید.

🛑دستگاه ها و خط تولید های ساخت گروه صنعتی بهساز پلیمر 🛑

✅ سازنده و تولید کننده تجهیزات گازگیر، میکسر، مکنده مواد و گیربکس اکسترودر و سیلندرمارپیچ

✅سازنده و تولید کننده تجهیزات و ماشین آلات صنایع پلاستیک (ظروف یکبار مصرف پلاستیکی و گیاهی )

✅ دستگاه تولید ورق ژئومبران و دستگاه تولید ورق استخر کشاورزی

✅دستگاه تولید سینی نشا و شانه میوه

✅دستگاه گرانولساز مواد PP.PE.PS.ABS.PET رشته ای تک و دو مرحله عدسی . واتر رینگ . هوا خشک

✅سازنده دستگاه تولید ورق PP و PS و ABS و PE وPET

✅اکسترودر تک مارپیچ PS.PP.PE و اکسترودر دومارپیچ موازی پارالل

✅دستگاه تولید درب لیوان یکبار مصرف کاغذی، قهوه ، اسپرسو، پنیر و ماست شفاف PET

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات صنایع پلاستیک و گرانوساز فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت ** خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف پلاستیکی *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

معرفی بهترین گیربکس اکسترودر در بازار | گیربکس گومائو Guomao

یکی از قطعات مهم سیستم های محرک فرآیند اکستروژن ، گیربکس اکسترودر میباشد .

** اکستروژن : شامل همه مراحل مربوط به شکلدهی ، قالبسازی و تولید قطعات است. **

گیربکس اکسترودر یکی دیگر از گیربکس های صنعتی خاص میباشد که با پیشرفت صنعت اکستروژن در کشور ما مورد استفاده قرار میگیرد و با توجه به فشار بالای کار، همواره انتخاب آن نیازمند دقت بسیار بالا و تخصصی دارد.

گیربکس اکسترودر

نحوه کارکرد گیربکس اکسترودر

نحوه کارکرد گیربکس اکسترودر بدین صورت است که با گشتاور بسیار بالایی که تولید میکند ، منجر میشود که عملیات مربوط به قالب گیری و ساخت پلاستیک آسان گردد. هم چنین می تواند نیروهای محوری را بخوبی کنترل نماید، زیرا سیستم رولبرینگ و بلبرینگ آن خاص میباشد. الکتروموتور نیرو را به گیربکس منتقل میکند و سپس اکسترودر میتواند دور را کاهش داده و گشتاور را نیز افزایش دهد.

انواع گیربکس اکسترودر

گیربکس های اکسترودر به صورت عمده به دو دسته تقسیم می شوند.

گیربکس های تک مارپیچ
گیربکس های دو مارپیچ

گیربکس اکسترودر تک مارپیچ

همانطور که از اسم این مدل از گیربکس ها پیداست، این گیربکس ها دارای یک محور برای چرخش شفت هستند. اکثر نیروهای وارده به این گیربکس ها به صورت محوری می باشد. ساخت و تولید گیربکس اکسترودر تک محوره با استاندارد JB/T9095.1-199 است. گیربکس اکسترودر تک محوره دارای سطح دندانه های بالایی است و نوع این گیربکس ها به طوری است که برای مطابقت با اکسترودرهای تک پیچ، پیچ پلاستیکی و لاستیکی مناسب است. گیربکس صنایع پلاستیک معمولا دارای نیروی رانش محوری هستند که کمک می کند شکل دهی قطعات به شکل بهتری صورت بپذیرد.

چرخ دنده های موجود در گیربکس اکسترودر تماما از جنس فولاد هستند و قادر به تحمل بارهای بسیار سنگین را دارند. دقت طراحی دندانه های این چرخ دنده ها بسیار بالا است زیرا در صورت کوچکترین تغییر در اعمال نیرو، ممکن است تغییرات گسترده ای در شکل قطعه خروجی ایجاد شود. گیربکس اکسترودر تک محوره دارای بازدهی بالا، نویز پایین، ظرفیت تحمل بار بالا و حجم پایین است.

Extruder مورد نظر باید با گیربکس انتخاب شده تطابق داشته باشد و بهتر است قبل از خرید این تجهیزات با یک متخصص در این زمینه مشورت کنید.

گیربکس اکسترودر دو مارپیچ

گیربکس اکسترودر دو محوره دارای مشخصه های اصلی یکسانی با گیربکس تک محوره است با این تفاوت که این گیربکس قادر به انتقال نیرو در دو جهت است. چرخ دنده های این گیربکس ها به کمک دستگاه CNC ساخته شده و دارای دقت بسیار بالایی است. این مدل از گیربکس ها در قسمت جلویی دارای یک شفت توخالی هستند تا در صورت اعمال بار اضافی قادر به تحمل آن باشند.

از این گیربکس در صنایع بسیار زیادی استفاده می شود. سیستم های تصفیه روغن و نفت، کارخانجات ساخت قطعات خودرویی، توربین های بادی، کارخانجات تولید پلاستیک و پلیمر و حتی بسیاری از ماشین آلات صنعتی که نیاز به گشتاور بالایی برای کار دارند، از گیربکس اکسترودر استفاده می کنند.

از جمله مزایای گیربکس اکسترودر دو محوره می توان به عمر طولانی، نویز کم، مقاومت در برابر ضربات ناگهانی، اتلاف حرارت کم، پوشش قدرت گسترده، ظرفیت بار قوی، دقت سنگ زنی بالا، سختی دندانه های مناسب، استفاده از آلیاژ های مستحکم و دمای پایین عملکردی گیربکس اشاره کرد. گیربکس اکسترودر دو محوره در اکسترودر های مختلفی استفاده می شود که از جمله معروف ترین آن های اکسترودر ساخت انواع لوله های پلیمری، پلی اتیلنی، پلی پروپیلنی و پی وی سی است. این تجهیزات قادر به تولید حجم بالایی از این قطعات در بازه زمانی کوتاهی هستند

اجزای تشکیل دهنده گیربکس اکسترودر

گیربکس اکسترودر شامل قطعات مختلفی است که هر یک کاربری به خصوصی در شکل دهی دارند.

ناحیه تغذیه یا قیف تغذیه : در واقع یک قالب برای شکل دهی قطعه است. مواد مورد نظر می تواند به صورت پودر وارد ناحیه تغذیه شده و سپس به آن حرارت داده شود تا به حالت مذاب در آمده و شکل مورد نظر را بگیرد. در غیر اینصورت مواد می تواند به صورت مذاب وارد ناحیه شده و پس از آن به ناحیه تراکم وارد شده تا شکل قالب در بیاید.

محفظه یا پوسته : از دیگر اجزای اکسترودرها می باشد که تمامی قطعات را درون خود دارد. این محفظه ها می توانند از جنس فولاد یا آلیاژهای خاص ساخته شوند که بسته به کاربری آن می تواند متفاوت باشد.

صافی : یکی دیگر از قطعات کاربردی اکسترودرها است. این تجهیزات برای فیلتر کردن ناخالصی ها و مواد نا همگون از مذاب است. صافی ها کمک می کنند تا قطعه خروجی به شکا کاملا خالص و همگن از جنس مورد نظر باشند.

مارپیچ : یکی دیگر از قطعات مهم اکسترودر ها، مارپیچ است. مارپیچ در واقع خط انتقال مواد به سمت ذوب کردن و شکل دهی است. در این قسمت مارپیچ به کمک نیروی درگ مواد را به جلو هدایت کرده و کمک می کند تا محصول نهایی کاملا مطابق با قالب مد نظر ساخته شود.

کاربرد گیربکس اکسترودر

از گیربکس اکسترودر در صنایع زیر میتوان استفاده نمود :

1 ) سیمان سازی و فولاد سازی

2 ) کارخانجات سازنده قطعات خودرویی

3 ) ماشین آلاتی که نیازمند گشتاور بالایی برای کار میباشند

4 ) پلاستیک و پلیمر

5 ) صنایع غذایی

6 ) کاشی و سرامیک

مزایای گیربکس اکسترودر

1 ) تحمل بار ضربه ای بیشتر به نسبت به گیربکس های مشابه به آن

2 ) تحمل بار شعاعی بیشتر به نسبت به گیربکس های مشابه به آن

3 ) یاتاقان بندی مناسب با معتبر ترین برندهای سازنده یاتاقان

بهترین گیربکس اکسترودر موجود در بازار کدام است؟

گیربکس مارک Guamo ، این برند از جمله شرکت های تولیدی بزرگ در حوزه ساخت گیربکس بوده که در چین جزو معتبر ترین شرکت های تولید گیربکس محسوب میشود و این شرکت در زمینه تولید گیربکس اکسترودر صنعتی صاحب نام و نشان میباشد.

از کجا گیربکس اکسترودر مارک Guamo اصل تهیه کنیم؟

گروه صنعتی بهساز پلیمر وارد کننده مستقیم و فروش گیربکس اکسترودری چینی مارک GUAMO در ایران میباشد.

گیربکس اکسترودر

سایزهای گیربکس:

112، 133، 146، 173، 180، 200، 225، 250، 215، 330، 375، 420، 450

با نسبت 1 به 12.5 و 1 به 16بصورت خروجی شفت چپ و راست با چپ گردش روغن و مدار سردکن آب برای روانی گیربکس

برای اکسترودر قطر ۴۵ میلی تا ۱۵۰ میلی

گیربکس اکسترودر

سایر قطعات و تجهیزات جانبی ماشین آلات صنایع پلاستیک و قطعات انواع اکسترودر

– سیلندر و ماردون تک مارپیچ قطر 50 – 150 میلی

– سیلندر و ماردون دو مارپیچ کونیکال و موازی

– انواع گیربکس اکستوردر ( گیربکس سیلندر ماردون 4 – 90 کیلووات )

– فیلتر توری دستی و اتوماتیک جک هیدرولیک و پنوماتیک

– هد دای اکسترودر . قالب اکسترودر ( قالب ملت بلون و اسپان باند )

– هد دای ورق PP.PS.PE.PVC.PET

– ملت پمپ . گیر پمپ اکسترودر Melt Pump . Gear Pump

– سنسور فشار مذاب اکسترودر

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت ** گیربکس اکسترودر صنعتی *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

بررسی چگونگی روند بازیافت پلاستیک در ایران

امروزه ، با افزایش جمعیت و پیشرفت جامعه بشری ، خواه یا ناخواه پلاستیک جزو قسمتی از زندگی ما تبدیل شده است . تقریبا همه چیز در اطراف ما دارای درصدی از پلاستیک میباشد انواع بطری های نوشیدنی و آشامیدنی تا حتی موبایل و تبلت و … ، همگی از فرآورده های پتروشیمی و پلاستیکی میباشند. محصولاتی که مدت هاست در زندگی ما وجود دارد و بعد از مدت ها امکان دارد با اتمام سوخت های فسیلی با بحران مواجه شود. به همین جهت صنعت بازیافت پلاستیک و لاستیک برای پیشگیری از وقوع این اتفاق و به تعویق انداختن آن ، اقداماتی اندیشیده اند تا عمر بیشتری برای پلاستیک های ما بخرد و از طرف دیگر جلوگیری از آسیب زدن به محیط زیست شوند. اما این اقدامات و در کل صنعت بازیافت پلاستیک کم هزینه نمیباشد و مهمترین قسمت این صنعت ، سوخت های فسیلی میباشد که از صنعت پتروشیمی نشأت میگیرد . امروزه با پیشرفت تکنولوژی میتوان با کمک بررسی خواص پلیمر ، به ساخت این محصولات ادامه داد. از طرفی دیگر گرانول عنصر بسیار مهمی برای بازیافت پلاستیک میباشد و برعکس پلیمر که به مقدار وفور در طبیعت یافت میشود ، نامحدود نیست . در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی بازیافت پلاستیک در ایران میپردازیم تا انتها همراهمان باشید.

بازیافت پلاستیک در ایران

همانطور که گفته شد بیشتر مواد پلاستیکی با استفاده از مواد نفتی ساخته شده است و دارای طول عمر بالایی میباشند. همین مسئله منجر میشود رها کردن یک ماده پلاستیکی در طبیعت ، مشکلات زیادی را برای محیط زیست به وجود میآورد. بدین دلیل که تجزیه هرکدام از آن ها حدودا سیصد سال طول میکشد و طبیعت قادر به این کار نبوده و بدین جهت موجب میشود تا دستگاه هایی تولید شوند که آن ها را بازیافت کنند و مجددا به چرخه طبیعی بازگردانده شود. نتیجتا نه تنها مضرات آن برای محیط کمتر خواهد بود ، بلکه به کاهش مصرف و تولید هم کمک میکند. عملیات بازیافت پلاستیک در کشور ما، ایران نتنها برای مفید زیست نخواهد بود بلکه این امر منجر به کاهش هزینه های تولید کنندگان هم خواهد شد ؛ در نتیجه سود دهی آن ها افزایش خواهد یافت . همانطور که در زیر قابل مشاهده است مواد پلاستیک گرانول در رنگ های متفاوتی وجود دارند بدین دلیل چنانچه جداسازی نشوند ، هنگام ذوب با یکدیگر ترکیب شده و در نتیجه رنگ آن ها کدر و تیره خواهند شد.

مواد پلاستیک گرانول

کارخانه های بازیافت پلاستیک همواره سعی میکنند برای رفع این مشکل ، مستربچ های رنگی را در مرحله ذوب مواد پلیمری اضافه میکنند تا به تغییر رنگ آن کمک نمایند و در آخر رنگ دلخواه ایجاد میشود.

مراحل بازیافت پلاستیک در ایران چگونه است ؟

در کل میتوان گفت انواع پلاستیک در طبیعت وجود دارد که هرکدام دارای رفتار خاصی میباشد و همه آن ها بغیر از پلی اتیلن و پلی پروپیلن با یکدیگر ناهمگن هستند . یعنی قابلیت اختلاط با همدیگر را ندارند. از آنجا که پلاستیک ها دارای انواع گوناگونی میباشند ، روند بازیافت آن ها با یکدیگر متفاوت بوده و بایستی به صورت جداگانه بازیافت شوند. هر کدام از مواد اولیه پلاستیکی مانند پلی اتیلن و پلی پروپیلن و پلی آمید دارای خاصیت های ویژه خود میباشند ، ترکیب کردن و ذوب آن ها با یکدیگر ، منجر به ایجاد ترکیب ناهمگونی خواهد شد و پس از جمع آوری ضایعات ، بایستی آنها را برجسب مواد اولیه ساخت و سختی و نرمی آن جداسازی کرد.

در کل سه روش برای بازیافت پلاستیک وجود دارد : ( بازیافت مکانیکی | بازیافت شیمیایی | بازیافت انرژی ) و مراحل بازیافت پلاستیک در ایران به شرح زیر است :

مرحله اول : جداسازی مواد پلاستیکی

مواد پلاستیکی در انواع گوناگون تولید میشود و امکان دارد مواد اولیه هرکدام آن ها متفاوت میباشد. بدین جهت بسیار مهم است که پیش از بازیافت آن ها دسته بندی شود ، هریک از مواد اولیه که در خط تولید مورد استفاده قرار میگیرد مانند پلی اتیلن سبک و سنگین و پلی پروپیلن و … دارای ویژگی های متفاوت و خاصی میباشد که چنانچه بایکدیگر ترکیب و ذوب شود منجر میشود محصول نهایی کیفیت بسیار پایینی داشته باشد. افرادی که در قسمت جداسازی بازیافت پلاستیک فعال میباشند ، موادی که وجود دارد با توجه به نوع ماده اولیه آن ، سختی و نرمی این محصولات جدا میکنند.

مرحله دوم : آسیاب کردن مواد پلاستیکی

پس از جداسازی مواد پلاستیکی ، لازم است آن ها وراد دستگاه های آسیاب شوند تابه وسیله این ماشین آلات خرد شده و به اصطلاح به پرک های پلاستیکی تبدیل شوند.

مرحله سوم : شست و شوی مواد پلاستیکی

بعد از تولید پرک های پلاستیکی ، این پرک ها توسط مواد شوینده معمولی یا کربنات سدیم تمیز میشوند، این کار بدین دلیل صورت میگیرد تا مواد فلزی و گرد و خاک و سنگ ریزه های موجود در بین آن ها خارج شود. به منظور جداسازی ناخالصی ها ، آن ها را در استخری از آب شناور میشوند و نتیجتا سنگ ریزه و یا فلزات موجود در بین این مواد ته نشین شدخ و پرک های پلاستیکی روی آب شناور میشوند.

مرحله چهارم : خشک کردن پرک های پلاستیکی

بعد از خروج مواد از درون استخر آب ، پرک های پلاستیکی خیس و مرطوب بوده بدین جهت نیاز است که خشک کردن آن ها به سرعت صورت گیرد دلیل این مسئله این است که رطوبت میتواند بر روی کیفیت محصول نهایی تاثیر بگذارد. مواد آسیاب شده به وسیله کوره های حرارتی ، تحت عمل خشک شدن قرار گرفته میشود.

در کل میتوان گفت مراحل بازیافت پلاستیک ، برای عموم پلاستیک ها صادق میباشد اما استثناعاتی دارد ( به عنوان مثال سبد : میتوان آن ها را آسیاب کرد و پس از آسیاب ، بسته بندی و به مرحله گرانول سازی و حتی برای تولید مجدد سبد ارسال شود ) برخی پلاستیک ها که از خط تولید کارخانه ها می آیند تمیز است و با پلاستیک هایی که از سطح شهر جمع آوری میشود، متفاوت میباشد.

تفاوت بازیافت پلاستیک در ایران با سایر کشور ها

آیا تابحال طلای کثیف را شنیده اید؟ طلای کثیف اصطلاحی است که به پلاستیک گفته میشود و به ارزش بازیافت آن اشاره میکند. البته لازم به ذکر است هرچقدر این طلا با ارزش باشد ، به همان اندازه بازیافت آن نیز هزینه بر و ارزشمند است. بعضی از پلاستیک هایی که جمع آوری میشوند و به کارخانه های بازیافت هدایت میشوند ، تمیز و برخی دیگر نیز کثیف هستند. پلاستیک های کثیف به شیت و شو نیاز دارند و بدین جهت در صنعت پلاستیک ، دستگاه های متعددی وجود دارند که وظیفه اصلی آن ها شست و شو این پلاستیک های کثیف میباشد . بعد از جداشدن این دو دسته از ضایعات و شست و شو دسته کثیف ، وارد مرحله بعدی میشود.

ساده ترین اشیا پلاستیکی در میان این ضایعات وسایل کوچک ، انواع ظروف ها ، آبکش ها و ضایعات سبک میباشند. این قطعات پلاستیک بعد از شست و شو به آسانی وارد آسیاب پلاستیک میشود و بعد از خرد شدن به صورت مستقیم در بسته بندی های مخصوص خود قرار میگیرند. همه این پلیمر های به دست آمده از این آسیاب در بیشتر کارخانه های دنیا به صورت بسته بندی های مجهز حمل و نقل میشوند. اما در کشور ما ایران ، از گونی معمولی بجای بسته بندی های رایج استفاده میشود. بعد از مرحله خارج شدن از آسیاب، ضایعات پلاستیک به دو دسته تقسیم بندی میشوند :

1 ) محصولات خالص

2 ) محصولات ناخالص

که خود آن براساس جنس و رنگ تفکیک بندی میشوند. پس از این جداسازی ، قطعات ناخالص دور ریخته میشوند و پلاستیک های خالص به جمع بقیه پلاستیک ها ملحق میشوند. البته لازم به ذکر است در ایران بخاطر این که مراحل بازیافت در کارگاه های کوچک صورت میگیرد ، از روش های دیگری برای جداسازی این ناخالصی ها استفاده میشود. متاسفانه در ایران بخاطر کمبود دستگاه بازیافت پلاستیک اتوماتیک ، باعث میشود کارگران در ابتدا گونی های ناخالص را در ستون های مرتفع آب ریخته و اجازه میدهند تمام این ناخالصی ها ته نشین شوند و سپس به جمع آوری مواد خالص میپردازند که از نظر هزینه دستگاه های بازیافت پلاستیک اتوماتیک به صرفه میباشد . بعد از مرحله بازیافت ضایعات پلاستیک ، پلاستیک های بازیافت شده وارد دستگاه های سانتریفیوژ برای خشک شدن میشود . چرخش 360 درجه این دستگاه ها به سرعت ، این مواد خالص را آبگیری میکنند .

اگر بخواهیم بزرگترین تفاومت میان بازیافت در ایران و سایر کشور های خارجی را بگوییم، استفاده از پروسه های مدرن و دستی میباشد. در کشور ما ، هریک از دستگاه های بازیافت علاوه بر هزینه دستگاه ، هزینه های نگهداری زیادی هم در پی دارد . به همین دلیل ، بیشتر صاحبان سوله های بازیافت ، تعدادی کارگر استخدام میکنند. ( البته لازم به ذکر است قسمت آسیاب کردن پلاستیک همچنان بایستی به صورت مکانیکی صورت گیرد . اما همه پلیمر به دست آمده از این پس ، با دخالت دست جمع آوری میشود. هزینه بکارگیری کارگران اغلب به مراتب پایین تر از دستگاه های گران قیمت میباشد. به همین دلیل ، ناخالصی باری بازیافت پلاستیک ما همواره در سطح بالایی قرار دارد . همه پلیمر های به دست آمده از بازیافت بعدا در پروسه تولید محصولی دیگر وارد شده و نتیجتا با تولید محصول ناخالص ، این چرخه با هر بار تغییر ، 1 درصد به ناخالصی های نهایی محصولات می افزاید.

پلیمر نامرغوب یکی دیگر از دلایل ساخت پلاستیک های خشک و شکننده میباشد. اجناس پلاستیکی که گاهی اوقات با برجستگی های نامتعارف در بازار تولید میشود هم یکی دیگر از محصولات پلیمری نامرغوب میباشد. به همین جهت ، بهتر کردن کیفیت بازیافت پلاستیک و لاستیک میتواند اولین و مهمترین قدم در کاهش هزینه های آینده شود از طرف دیگر استفاده از دستگاه های گران قیمت میتواند ارزش تولیدات و کیفیت آن ها را بالا برد و از طرف دیگر هر پلاستیک در حد مشخصی قابل بازیافت میباشد. هنگامی که یک محصول پلیمری از حد مشخصی از ناخالصی آن بگذرد، دیگر قابل بازیافت نخواهد بود و از همین رو 2 تاثیر منفی در زندگیمان خواهد داشت :

1 ) اول : استفاده بیش از حد معمول از منابع طبیعی میباشد.

2 ) دوم : از بین رفتن محیط زیست .

متاسفانه به دور از هرگونه سو و غرضی میتوان گفت شیوه بازیافت پلاستیک در کشور ما به همین شیوه بی کیفیت و نامرغوب رو به پیشرفت میباشد و کارخانه های کوچک به تولید پلیمر های نامرغوب ادامه میدهد. بعد از گذراندن این برهه ، شاید تا پنجاه سال آینده شاهد پلاستیک هایی باشیم که نه ارزش استفاده دارند و نه میتوان آن ها را بازیافت نمود.

نحوه تولید مواد پلاستیک گرانول بازیافتی

بعد از این که تمامی مراحل بازیافت با دقت و یکی پس از دیگری صورت گرفت میتوان از آن ها مجددا جهت تولید سایر محصولات پلاستیکی استفاده کرد ، لازم به ذکر است عوامل موثر بر کیفیت گرانول بازیافتی بسیار اهمیت دارد و بدین منظور به کمک روش تولید رشته ای و یا خشک ، آن ها به صورت مواد پلاستیک گرانول در میآید. این اقدام به وسیله دستگاه گرانولساز انجام میشود ، پرک های پلاستیکی با عبور از این ماشین آلات به قطعاتی تبدیل میشوند که دانه دانه و ریز میباشند که به آنها گرانول میگویند . تولید گرانول به کمک مواد بازیافتی بدین صورت انجام میشود که ابتدا تمامی پرک های پلاستیکی در دستگاه اکسترودر به نقطه ذوب رسیده و چنانچه به روش رشته ای تولید شوند بوسیله دستگاه های برش در استخری از آب سرد قرار میگیرند تا دمای آن ها کاهش یابد و پس از آن مراحل خشک شدن آن صورت میگیرد و اگر از روش خشک استفاده شود بجای ورود به یک استخر آب بسمت لوله هایی که درون آن ها هوای سرد و خشک وجود دارد هدایت میشوند. انتخاب هر کدام از این روش ها باتوجه به متریال نهایی برای تولید و نیاز مصرف کننده صورت میگیرد . با این حال در کل میتوان گفت که :

بازیافت مواد پلاستیکی دارای اهمیت بسیاری میباشد.

ضمن تشکر از مطالعه مقاله فوق امیدواریم برای شما مفید واقع شده باشد … جهت هرگونه سوال میتوانید همه روزه با کارشناسان ما در تماس باشید

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

بررسی عوامل موثر بر کیفیت گرانول بازیافتی

دستگاه گرانول ساز

بیشتر منابع مورد استفاده بشر مانند نفت ، که ماده اولیه در تولید پلاستیک میباشد ، جزو منابع تجدید ناپذیر بشمار میرود. با توجه به کاربرد بسیار گسترده پتروشیمی و اهمیت تولید پلاستیک ، بازیافت قطعات پلاستیکی جزو مهمترین مسائل میباشد. یکی از دغدغه های صنعت پلاستیک ، بازیافت قطعات استفاده شده پلاستیکی به شکل گرانول و افزایش کیفیت گرانول مواد بازیافتی میباشد. در ادامه این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی عوامل موثر در کیفیت گرانول بازیافتی میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

عوامل تاثیرگذار بر کیفیت گرانول بازیافتی تولید شده

بهبود کیفیت گرانول بازیافتی تولید شده مساویست با ارتقا کیفیت محصول نهایی، در نتیجه باعث سود آوری بیشتری شده و از سوی دیگر امکان گسترش کاربرد محصولات بازیافتی را نیز افزایش میدهد. فراموش نکنید پارامترهای مختلفی در بهبود کیفیت گرانول بازیافتی تولید شده موثر میباشند که در زیر به بررسی آن ها پرداخته ایم .در کل میتوان گفت کیفیت گرانول بازیافتی تولید شده در دو دسته طبقه بندی میشود:

دسته اول ) کیفیت مواد اولیه وارد شده به دستگاه گرانولساز

دسته دوم ) شرایط فرآیندی دستگاه گرانولساز و ویژگی های آن

همانطور که در دسته اول گفته شد یکی از پارامترهایی که بر روی کیفیت گرانول های بازیافتی نهایی موثرند، کیفیت مواد اولیه وارد شده ( خوراک ورودی به دستگاه گرانولساز ) میباشد که شامل موارد زیر میباشند :

1 ) مقدار رطوبت موجود در گرانول

2 ) میزان اجزای فرار (VOC) موجود در مواد

3 ) اندازه و شکل ذرات گرانول

4 ) اجزای شیمیایی و گروه های فعال موجود در خوراک اولیه

5 ) افزودنی های مصرفی در آمیزه و سازگاری هرکدام از آن ها با سایر اجزا

پارامترهای فرآیندی هم بر کیفیت گرانول بازیافت شده موثر میباشد :

بررسی عوامل موثر بر کیفیت گرانول بازیافتی

1 ) شکل هندسی و ابعاد دای

2 ) دمای سیلندر و مارپیچ ( ماردون )

3 ) سرعت ماردون

4 ) نرخ ورود مواد اولیه به دستگاه گرانولساز

5 ) دبی خروجی از دستگاه گرانولساز

مقدار رطوبت موجودی در خوراک اولیه و مقادیر اجزای فرار (VOC) ؛ علی الخصوص در مواد بازیافتی میتواند تاثیر قابل توجهی بر روی خاصیت محصول نهایی داشته باشد . لازم به ذکر است که این پارامترها با اینکه جزو ویژگی های مواد اولیه ورودی به دستگاه میباشد، اما میتواند به صورت مستقیم بر شرایط فرآیندی دستگاه و تجهیزات مورد نیاز تاثیر گذار باشند. توجه داشته باشید هرچه مواد اولیه ورودی بازیافتی ، شامل تعداد گروه های قطبی و فعال بیشتری باشد، احتمال جذب رطوبت محیط بیشتری را داشته و بایستی با دقت در فرآیند مورد استفاده قرار گیرد . به عبارت دیگر ماهیت شیمیایی مواد بازیافتی پرگ مورد استفاده در فرآِند هم دارای اهمیت زیادی میباشد و همواره بایستی مورد بررسی قرار گیرد.

رطوبت زیاد خوراک اولیه ورودی و همچنین VOC مواد، میتواند طی فرآیند تولید گرانول و داخل اکسترودر بخار شده و در نهایت بر روی سطح محصول حباب هایی ایجاد نماید . حباب های ایجاد شده نه تنها ظاهری ناخوشایند برای محصول ایجاد میکند بلکه مانند نقاطی برای تمرکز تنش و افت خواص عمل میکند. به عبارتی دیگر میتوان گفت در این نقاط ، تنش تمرکز میابد و در نهایت منجر به ایجاد ترک ، شکست و به طور کلی افت خواص محصول نهایی میشود.

برای کاهش رطوبت موجود مواد اولیه و جلوگیری از ایجاد نواقص بووجود آمده ، استفاده از انواع خشک کن به جهت کاهش میزان رطوبت موجودی ، استفاده میشود . به این صورت که خوراک اولیه قبل از ورود به قیف تغذیه و دستگاه گرانولساز ، بایستی ابتدا داخل دستگاه رطوبت گیر ریخته شود تا از رطوبت آن کاسته شود . البته لازم به ذکر است شرایط دستگاه خشک کن نیز دارای اهمیت میباشد. انواع مختلفی از دستگاه های خشک کن با ویژگی های فرآیندی متفاوت در صنعت موجود است که باتوجه به نیاز محصول انتخاب و استفاده میشود.

علاوه بر استفاده از دستگاه های خشک کن، طراحی مناسب ناحیه گاز زدایی هم در سامانه رانشگر دارای اهمیت است. از جمله راهکار های موثر جهت طراحی بهینه ناحیه گاززدایی دستگاه و دستیابی به بالاترین راندمان عبارتند از :

1 ) در ناحیه های VENTING دستگاه گرانولساز ( سوراخ هایی که برای خروج بخار آب و اجزای فرار در دستگاه طراحی شده است ) فشار حدود صفر میباشد و در غیر این صورت هنگام خروج بخار آب و اجزای فرار ، احتمال دارد که مواد اصلی داخل دستگاه هم به بیرون بریزد.

2 ) کانال دستگاه اصطلاحا نیمه پر ( PARTIAL ) باشد زیرا در غیر این صورت فشار تا حد زیادی افت میکند و عملا امکان خارج شدن مواد فرار از داخل دستگاه به وجود نمیآید. برای ایجاد کانال نیمه پر نیز نیاز است طراحی ناحیه VENTING با عمق بیشتری به نسبت به ناحیه MENTING ( انتقال مذاب ) صورت گیرد . ( پیشنهاد میشود در طراحی ها عمق سه برابر و بیشتر هم ، لحاظ شود )

3 ) در برخی موارد جهت افزایش راندمان گاز زدایی ، از عامل جداساز استفاده میشود که دارای انواع مختلفی داشته و با توجه به مدل و شرایط دستگاه و خوراکدهی ورودی انتخاب میشود.

از جمله مثال های مهم صنعتی در رابطه با اهمیت کاهش مقادیر اجزای فرار موجود در مواد VOC در حین فرآیند تولید PVC میباشد. در رانشگر های فرآیند شکلدهی و تولید PVC، HCl قابل توجهی به شکل گاز آزاد میشود که بایستی از داخل سامانه خارج شود در غیراینصورت مانند خود یاریگر auto catalyst در سامانه عمل کرده و باعث زردی رنگ محصول نهایی میشود که نقص بشمار میآید زیرا کیفیت رنگ محصول را تحت تاثیر قرار میدهد. بنابراین در چنین فرآیند هایی اهمیت طراحی مرحله گاز زدایی بیشتر از پیش قابل توجه میباشد.

توجه : در این فرآیند HCI جز فرار VOC در نظر گرفته میشود.

چنانچه خوراک اولیه ورودی به دستگاه شامل مقادیر زیادی VOC باشد ، این مواد در حین فرآیند و با افزایش دما از توده ماده خارج شده و تبخیر میشود و با روی سطح آمدن مشکلاتی مانند افت خاصیت و تغییر رنگ و کیفیت محصول را ایجاد میکند.

با افزایش آهنگ برش ( shear rate ) و در پی آن افزایش دما، تبخیر سریع تر رطوبت و VOC موجود در ماده اولیه ، سریع تر شده و نواقص های یاد شده با شدت بیشتری دیده میشود . اما از آنجا که افزایش آهنگ برش ، مزایایی نظیر افزایش برونداد ( دبی ) برای محصول ، به ارمغان میآورد، از این جهت به صرفه میباشد تا از مواد اولیه با رطوبت پایین و حداقل اجزای فرار (VOC پایین ) استفاده شود.

با افزایش سرعت مارپیچ ( ماردون ) به خاطر افزایش آهنگ برش ، گرمای بیشتری تولید شده و امکان تبخیر بیشتر رطوبت و خروج VOC مواد میشود. لذا در چنین شرایطی هم توجه به رطوبت و مقدار اجزای فرار در مواد اولیه ضروریست.

تاثیر طراحی واحد گازگیری و عوامل رها کننده

همانطور که در بالا گفته شد ،یکی از عوامل مهم در کیفیت گرانول های تولید شده ، کاهش رطوبت موجود در خوراک دهی اولیه میباشد. یکی از مهمترین روش های کاهش رطوبت موجود در خوراک اولیه عبارتند از :

1 ) طراحی صحیح واحد گاز زدایی رانش گر

2 ) بکارگیری از عوامل اولیه رها کننده ( stripping agent ) و انواع سامانه های خشک کن مواد

که در ادامه به بررسی بیشتری در مورد با هریک از این روش ها میپردازیم .

طراحی های مختلف واحد گاز زدایی

1 ) طراحی چند کاناله ( مولتی چنل )

در ناحیه گازگیری رانشگر ، طراحی چند کاناله ، صورت گرفته تا مطمئن شویم کانال به صورت نیمه پر باشد. در این صورت بیشترین راندمان گازگیری و خروج رطوبت و اجزای فرار داخل آمیزه اتفاق میافتد . فراموش نکنید بالاترین بازده واحد گاززدایی هنگامی حاصل میشود که به نحوی طراحی نیمه پر ایجاد شود.

2 ) طراحی به صورت آبشاری (CASCADE )

اول خوراک وارد دستگاه اکسترودر اولیه میشود و بعد از آن مواد از طریق یک مسیر جانبی (BY PaSS) و یا به شکل مستقیم داخل یک رانشگر( اکسترودر) دیگر میشود . طراحی بدین شکل است که یکی از این اکسترودر ها بالاتر و دیگری پایین تر است و از این رو به عنوان طراحی آبشار گونه عنوان میشود. زیرا مواد به شکل آبشاری از اکسترودر بالایی به سمت اکسترودر پایینی حرکت داده میشود. هنگامی که مواد از طریق اکسترودر بالایی به سمت اکسترودر پایین انتقال داده میشود در همان قسمت ، ناحیه گازگیری طراحی میشود و در برخی موارد به خاطر افزایش راندمان واحد گازگیری و خروج هر چه سریعتر و بیشتر رطوبت در خوراک ، شیار هایی هم در قسمت گازگیری طراحی میشود.

تاثیر عوامل رها کننده :

در کل میتوان گفت در اکسترودر ها علی الخصوص تک ماردون ها، برای افزایش راندمان گازگیری و رطوبت گیری و نهایتا بهبود کیفیت گرانول های بازیافتی ؛ استفاده از عوامل رها کننده پیشنهاد ما است.گاهی اوقات تلاش میشود تا با افزایش دمای سیلندر و با استفاده از گرمکن های الکتریکی خارجی نصب شده بر روی دستگاه ، درصد زیادی از رطوبت و سایر اجزای فرار (VOC) موجود در خوراک جدا سازی بشود. اما این روش یعنی همان افزایش دما ، دارای ریسک میباشد زیرا میتواند باعث تخریب و در برخی موارد منجر به سوختگی مواد در داخل دستگاه شود و نه تنها منجر به بهبود کیفیت گرانول ها نمیشود بلکه موجب سوختگی ، افت شدید خاصیت و … میشود. لذا افزایش دما، راهکاری مهندسی و مقرون به صرفه نخواهد بود. از این رو استفاده از عوامل رها کننده نظیر آب ، نیتروژن و کربن دی اکسید با غلظت وزنی ۵/۱-۲ % پیشنهاد میشود در این میان ، استفاده کردن از آب بعنوان عاملی رها کننده ، راندمان بیشتری را برای خروج اجزای فرار و همچنین رطوبت موجود داخل خوراک اولیه ایجاد میکند . در ضمن میتواند با ایجاد اختلاف دما ، مانند یک عامل خنک کننده دستگاه هم عمل کند اما فراموش نکنید استفاده نمودن از آب ، احتمال زنگ زدن دستگاه را افزایش میدهد که میتوان جز معایب این روش بشمار آورد. به همین دلیل استفاده از آب به عنوان عامل رهاکننده پیشنهاد نمیشود.

در این میان نیز، پیشنهاد میشود از نیتروژن استفاده کرد زیرا آسیبی به دستگاه نمیرساند ولی اندکی راندمان و کارآیی آن به نسبت به آب کمتر میشود.

همانطور که قبلا اشاره شد از دیگر روش های کاهش رطوبت خوراک اولیه استفاده از سامانه های خشک کن است تا در این مرحله رطوبت اولیه خوراک کاهش یافته و پس از آن با طراحی مناسب واحد گاززدایی و همچنین استفاده از عوامل رها کننده مناسب ، رطوبت موجود در خوراک را به حداقل میرساند ( حداقل رطوبت زیر یک درصد )

انواع سامانه های خشک کن مواد

1 ) کابینتی یا سینی دار

2 ) تونلی

3 ) پاششی

4 ) نواری

5 ) دوار

مهمترین عامل در انتخاب اولیه خشک کن

1 ) خاصیت فیزیکی در حالت مرطوب

2 ) خاصیت فیزیکی در حالت خشک

3 ) خاصیت فیزیکی ماده در حالت خشک

4 ) خورندگی ماده

5 ) سمی بودن ماده

6 ) آتش گیری ماده

7 ) قطر ذرات

در هنگام انتخاب سامانه خشک کن به چه مواردی دقت کنیم ؟

میزان رطوبت موجودی در ماده

که این میزان با استفاده از روش هایی نظیر وزن سنجی محاسبه میشود ، میزان رطوبت موجودی در ماده اولیه میتواند در انتخاب نوع دستگاه و قدرت آن و مصرف انرژی دستگاه و صرفه اقتصادی موثر باشد.

حداکثر میزان رطوبت مواد

حداکثر میزان رطوبت مواد روی انتخاب دستگاه با توان مناسب موثر میباشد زیرا اگر رطوبت ماده با توان دستگاه مطابقت نداشته باشد ، عملا دستگاه کارآیی نخواهد داشت.

دما و زمان مورد نیاز برای خشک کردن دستگاه

این که میزان حداکثر دما ای که دستگاه ایجاد میکند چقدر است، این مورد برای مواد بازیافتی و بسپاری ، دارای اهمیت میباشد زیرا دما بالا میتواند باعث تخریب مواد میشود لذا ضروری است که محدوده دما تخریب مواد ورودی به دستگاه سنجیده شده نهایتا دستگاه خشک کنی انتخاب میشود که در محدوده دمایی کمتر از دمای تخریب بسپار مورد استفاده ، کارآِی و عملکرد بهینه داشته باشد.

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855