گرانول ها در صنایع مختلف چه کاربردی دارند؟ | کاربرد گرانول در صنایع مختلف

گرانول ها در صنایع مختلف چه کاربردی دارند؟

کاربرد گرانول در صنایع مختلف

همانطور که میدانید و در مقالات پیشین ارائه شد ، گرانول جزو مواد پلیمری میباشد که با حرارت دهی به آن ، میتوان شکل های متفاوتی بخود داشته باشد، بنابراین با توجه به انعطافی که برای این ماده وجود دارد ، میتوان به آسانی در هر صنعتی که براساس استفاده از این ماده باشد ، در دستور کار قرار گرفته شود و از آن استفاده نمود. از گرانول گاهی به صورت بازیافتی از این ماده پلاستیکی استفاده میگردد، زیرا موادی که با پلاستیک ایجاد میشوند بسیار زیاد بوده و هنگامی که مورد استفاده قرار میگیرد، میتواند تا مدتی کارآیی داشته باشد. بخاطر همین موضوع بهتر است بجای استفاده از گرانول ها و مواد پلاستیکی جدید ، از بازیافت های آن ها مورد استفاده شود.

کیفیت بسیار بالای گرانول ها سبب شده در حال حاضر کاربرد آن ها در صنایع مختلف افزایش یابد و همین امر منجر به ایجاد چندین فرصت شغلی در صنعت بازیافت و ضایعات گردیده است. امروزه گرانول با کیفیت و مرغوب در صنایع مختلف کاربرد های مختلفی داشته ، همین امر منجر به توسعه آن ها شده است.

برای مطالعه بیشتر : دستگاه گرانول ساز

کاربرد های متفاوت گرانول

کاربرد گرانول در صنایع مختلف بسیار زیاد است. از جمله اقداماتی که از گرانول در آن ها استفاده میشود ، صنعت تلفن سازی است، میتوان گفت صنعت ساخت تلفن به خوبی توانسته از گرانول استفاده نماید و همه نیاز های خود را در این عرصه فراهم کند. از دیگر اقداماتی که از گرانول بشدت در آن استفاده میگردد، صنعت ساخت لوازم تحریر میباشد که از مواد پلاستیکی در آن شدیدا استفاده شده است. صنعت برق نیز از مشتریان دیگر دست اول انواع مختلف گرانول محسوب میشود ، به عنوان مثال میتوان کاربرد گرانول برای تهیه روکش های کابل برق اشاره نمود که هزینه های مربوط به تولید این محصولات را به مقدار زیاد کاهش داده و قیمت آن را برای مصرف کننده به صرفه تر کرده است. کابل های برق نیازمند روکش پلاستیکی ایمن و استاندارد و در عین حال ضخیم هستند و در تهیه روکش این کابل ها ، از انواع گرانول استفاده میکنند.

در صنعت ساختمان سازی نیز از گرانول استفاده میشود به عنوان مثال از جمله مصالح پرکاربرد در صنعت راه و ساختمان سازی ، آسفالت و بتن میباشند که در پروژه ها در حجم بالا مورد استفاده قرار میگیرند ، ماده ضروری و کاربردی برای تولید آسفالت و بتن ، گرانول میباشد که به حفظ کیفیت و طول عمر مفید این محصولات کمک میکند.

از دیگر صنعت هایی که میتوان گفت از مواد پلاستیکی و گرانول استفاده میکنند کفش میباشد، صنعت کفش جزو کاربردی ترین صنایعی است که توسط انسان بسیار مورد استفاده قرار میگیرد، حال میتوان گفت انبوهی از پلاستیک های گرانولی میتوانند مورد استفاده قرار گیرند. در هر صورت پیشنهاد میشود که ابتدا تمامی نکات مربوط به مواد گرانولی را بایستی در نظر داشت.

قابل ذکر است از بین رفتن گرانول ها ، میتواند مدت زمان زیادی را به خود اختصاص دهد زیرا گرانول ها از دل طبیعت نیامده اند که هنگامی که در طبیعت قرار داده میشود به راحتی جذب شوند لذا میتوان گفت که به راحتی از بین نمیروند و در این صورت فاکتور خوبی میباشد برای کیفیتی که برای گرانول و محصولات آن میتوان در نظر داشت و از آن استفاده نمود.

در کل میتوان گفت ، این صنعت از میزان قابل توجهی سفارش های آنچنانی برخوردار بوده و میتوان گفت برای به دست آوردن این سفارشان به میزان زیادی از مواد پلاستیکی نیازمند خواهد بود. بدین جهت است که این صنعت ، بعنوان پر استفاده ترین صنعت در استفاده مواد گرانولی برای ایجاد تمامی اجناسی که برای بشر بکار میرود ، ایجاد شده است.

مزیت استفاده از گرانول نسبت به پودر و پرک پلاستیکی

اشکال متفاوتی برای مواد اولیه مورد استفاده در ساخت محصولات پلاستیکی وجود دارند، در گذشته بکارگیری از پودر پلاستیک و یا پرک رواج بیشتری داشت ، از معایب استفاده از پودر و همینطور پرک، این بود که در هنگام تولید در هوا پراکنده میشد و مقداری از آنها بدون این که به مصرف برسند، هدر میرفت و منجر به ضرر و افزایش هزینه بود ، در عین حال ، عیب بزرگتر پودر و پرک این بود که این پودر و پرک ها با پراکنده شدن در هوایی که کارگران در آن تنفس میکنند ، باعث بیماری های تنفسی برای آن ها میشود. اما با خرید گرانول ، هیچ یک از مشکلات بالا را نخواهیم داشت .

کاربرد انواع گرانول در چه صنایعی میباشد؟

هر چیزی که دارای ساختار پلاستیکی باشد ، از گرانول به عنوان ماده اولیه استفاده میکند، البته نکته قابل توجه این است که گرانول هایی که در قالب گیری های بادی از آن ها استفاده میشود با گرانول های تزریقی تفاوت داشته و گرید های متفاوتی نیز دارند. به همین روال، گرانول های معروف به گرانول فیلم و پایپ لوله و سبک خطی هم کاربرد و ویژگی ها و قیمت خاص خود را دارا میباشند که در زیر به بررسی هر یک از آن ها میپردازیم :

کاربرد گرانول بادی :

گرانول بادی جهت تولید ظروف ، بطری های کوچک و بزرگ آب و مایعات ، مخازن پلاستیکی ، طناب های پلاستیکی و تولید هر ظرف پلاستیکی تو خالی کوچک تا متوسط بکار میرود. گرانول بادی مقاومت شیمیایی بسیار خوبی داشته و در مقابل خوردگی و سرما مقاوم میباشد.

کاربرد گرانول تزریقی :

گرانول تزریقی در تولید انواع لوازم آشپزخانه، جعبه های پلاستیکی از قبیل ، جعبه نوشابه ، دیواره های ضخیم پلاستیکی ، سطل ، سبد ، دستگاه های صوتی تصویری ، تور ماهیگیری ، اسباب بازی و پالت و هرقطعه پلاستیکی توپر استفاده میگردد.

کاربرد گرانول فیلم :

گرانول فیلم اغلب در تولید کیسه های زباله ، سفره یکبار مصرف ، کیسه فریزر ، ساکدستی ، انواع نایلون ها ، دستکش یکبار مصرف ، روکش سیم های برق ، لوازم ورزشی ، اسباب بازی و بسته بندی دارو و غذا کاربرد دارد.

کاربرد گرانول پایپ لوله :

جنس گرانول پایپ لوله ، با گرانول های ذکر شده در بالا کاملا متفاوت میباشد و به دلیل کاربردی که دارد ، بسیار طبیعی میباشد. گرانول پایپ علاوه بر مستحکم بودن ، انعطاف پذیری بسیار خوبی دارند و در مقابل تغییرات دمایی، مقاومت بالایی نشان میدهند و در مقابل خوردگی و نور خورشید هم بسیار قابل اطمینان میباشند. گرانول های پایپ لوله به 3 نوع تقسیم میشوند

1 ) با چگالی یا دانسیته بالا ( حداقل 0.941 گرم بر سانتی متر مکعب ) با رنگ طبیعی سفید و برای انتقال آب و سیستم های تحت فشار

2 ) با چگالی متوسط ( بین ۰.۹۲۶ تا ۰.۹۴۱ گرم بر سانتیمتر مکعب ) با رنگ طبیعی آبی برای انتقال آب در حجم کمتر و جهت مصارف خانگی

3 ) با چگالی پایین ( کمتر از ۰.۹۲۶ گرم بر سانتیمتر مکعب ) برای سیستم های آبیاری قطره ای و انتقال آب گلخانه ای

کاربرد گرانول سبک خطی

گرانول سبک خطی چگالی پایین تری داشته و از آن برای ساخت روکش کابل های برق و مخابرات و قطعات پلاستیکی و انواع پوشش ها استفاده میگردد.

عوامل موثر بر قیمت گرانول

در کل در هنگام خرید گرانول بایستی به این نکته توجه داشت که قیمت گرانول تحت تاثیر 3 عامل اصلی ( رنگ گرانول | میزان خلوص گرانول | شاخص جریان مذاب گرانول ( عدد MFI ) ) قرار دارد . که در زیر به بررسی مختصر هر یک از آن ها میپردازیم .

گرانول ها در صنایع مختلف چه کاربردی دارند؟

1 ) رنگ گرانول

رنگ گرانول تاثیر بسیار مهمی بر قیمت گرانول میگذارد در کل گرانول های بی رنگ یا رنگ روشن به نسبت به گرانول های تیره رنگ قیمت بالاتری دارند و چنانچه قصد دارید هزینه کمتری برای خرید گرانول بپردازید ، میتوانید با خرید گرانول تیره رنگ و ارزان قیمت و ترکیب آن با مستربچ سفید ، گرانول را تغییر داده و در عین حال مستربچ ها میتوانند علاوه بر تغییر رنگ گرانول و افزایش درخشندگی آن، باعث بهبود خاصیت مکانیکی گرانول و کاهش اصطکاک و افزایش مقاومت حرارتی آن شوند. قابل ذکر است که افزایش مستربچ به گرانول امری تخصصی هست و برای این کار شما نیازمند کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره با کارشناسان خبره دارید.

2 ) میزان خلوص گرانول

میزان خالص بودن و ناخالصی گرانول نیز بر قیمت گرانول تاثیر بسزایی دارد ، جهت سنجش میزان خلوص غیر پلیمری گرانول ، از آزمایش خاکستر استفاده میکنند . طی این آزمایش مشخص میگردد چه میزان از گرانول از تالک یا پودر کربنات و امثال آن تشکیل شده است. وجود ناخالصی منجر به شکنندگی پلاستیک تولید شده از گرانول میشود و وجود آن ها در ساختمان این ماده قیمت گرانول را کاهش میدهد. آزمایش دیگری نیز که جهت سنجش میزان خلوص پلیمری گرانول بکار میرود ، تست DST میباشد. لازم به ذکر میباشد این آزمون ها تنها به وسیله متخصصین امر صورت گرفته و نتیجه آن نقش بسیار مهمی در تعیین عیار گرانول مصرفی خواهد داشت. فقط صرف این که شرکتی بیان کند که گرانول با کیفیتی تولید میکند مهم نبوده و نتیجه آزمایش ، میزان خلوص است که بر قیمت گرانول تاثیر میگذارد.

3 ) شاخص جریان مذاب گرانول

عامل سوم موثر بر قیمت گرانول ، شاخص جریان مذاب میباشد که به معنای میزان روانی و روندگی مواد مذاب هست. جهت نشان دادن این شاخص از عدد MFI استفاده میکنند که رابطه مستقیمی با میزان روانی مواد مذاب پلاستیکی دارا میباشد. یعنی هر چه این عدد بزرگتر باشد ، میزان روندگی گرانول بیشتر بوده و برعکس آن ، هرچه این عدد کوچکتر باشد ، گرانول سفت تر و مستحکم تر و قیمت گرانول بالاتر نیز خواهد بود. در ضمن چنانچه در این زمینه صاحب تجربه و تخصص باشید، بخوبی آگاهید که میتوان با اندازه گیری شاخص مذاب به تعداد ذوب شدن ها و مصرف مجدد ماده پلاستیکی پی برد و متوجه شد گرانول کهنه است.

ضمن تشکر از مطالعه مقاله فوق امیدواریم برای شما مفید واقع شده باشد … جهت هرگونه سوال میتوانید همه روزه با کارشناسان ما در تماس باشید

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۲۶/۰۴/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

معرفی بهترین گیربکس اکسترودر در بازار | گیربکس گومائو Guomao

یکی از قطعات مهم سیستم های محرک فرآیند اکستروژن ، گیربکس اکسترودر میباشد .

** اکستروژن : شامل همه مراحل مربوط به شکلدهی ، قالبسازی و تولید قطعات است. **

گیربکس اکسترودر یکی دیگر از گیربکس های صنعتی خاص میباشد که با پیشرفت صنعت اکستروژن در کشور ما مورد استفاده قرار میگیرد و با توجه به فشار بالای کار، همواره انتخاب آن نیازمند دقت بسیار بالا و تخصصی دارد.

گیربکس اکسترودر

نحوه کارکرد گیربکس اکسترودر

نحوه کارکرد گیربکس اکسترودر بدین صورت است که با گشتاور بسیار بالایی که تولید میکند ، منجر میشود که عملیات مربوط به قالب گیری و ساخت پلاستیک آسان گردد. هم چنین می تواند نیروهای محوری را بخوبی کنترل نماید، زیرا سیستم رولبرینگ و بلبرینگ آن خاص میباشد. الکتروموتور نیرو را به گیربکس منتقل میکند و سپس اکسترودر میتواند دور را کاهش داده و گشتاور را نیز افزایش دهد.

انواع گیربکس اکسترودر

گیربکس های اکسترودر به صورت عمده به دو دسته تقسیم می شوند.

گیربکس های تک مارپیچ
گیربکس های دو مارپیچ

گیربکس اکسترودر تک مارپیچ

همانطور که از اسم این مدل از گیربکس ها پیداست، این گیربکس ها دارای یک محور برای چرخش شفت هستند. اکثر نیروهای وارده به این گیربکس ها به صورت محوری می باشد. ساخت و تولید گیربکس اکسترودر تک محوره با استاندارد JB/T9095.1-199 است. گیربکس اکسترودر تک محوره دارای سطح دندانه های بالایی است و نوع این گیربکس ها به طوری است که برای مطابقت با اکسترودرهای تک پیچ، پیچ پلاستیکی و لاستیکی مناسب است. گیربکس صنایع پلاستیک معمولا دارای نیروی رانش محوری هستند که کمک می کند شکل دهی قطعات به شکل بهتری صورت بپذیرد.

چرخ دنده های موجود در گیربکس اکسترودر تماما از جنس فولاد هستند و قادر به تحمل بارهای بسیار سنگین را دارند. دقت طراحی دندانه های این چرخ دنده ها بسیار بالا است زیرا در صورت کوچکترین تغییر در اعمال نیرو، ممکن است تغییرات گسترده ای در شکل قطعه خروجی ایجاد شود. گیربکس اکسترودر تک محوره دارای بازدهی بالا، نویز پایین، ظرفیت تحمل بار بالا و حجم پایین است.

Extruder مورد نظر باید با گیربکس انتخاب شده تطابق داشته باشد و بهتر است قبل از خرید این تجهیزات با یک متخصص در این زمینه مشورت کنید.

گیربکس اکسترودر دو مارپیچ

گیربکس اکسترودر دو محوره دارای مشخصه های اصلی یکسانی با گیربکس تک محوره است با این تفاوت که این گیربکس قادر به انتقال نیرو در دو جهت است. چرخ دنده های این گیربکس ها به کمک دستگاه CNC ساخته شده و دارای دقت بسیار بالایی است. این مدل از گیربکس ها در قسمت جلویی دارای یک شفت توخالی هستند تا در صورت اعمال بار اضافی قادر به تحمل آن باشند.

از این گیربکس در صنایع بسیار زیادی استفاده می شود. سیستم های تصفیه روغن و نفت، کارخانجات ساخت قطعات خودرویی، توربین های بادی، کارخانجات تولید پلاستیک و پلیمر و حتی بسیاری از ماشین آلات صنعتی که نیاز به گشتاور بالایی برای کار دارند، از گیربکس اکسترودر استفاده می کنند.

از جمله مزایای گیربکس اکسترودر دو محوره می توان به عمر طولانی، نویز کم، مقاومت در برابر ضربات ناگهانی، اتلاف حرارت کم، پوشش قدرت گسترده، ظرفیت بار قوی، دقت سنگ زنی بالا، سختی دندانه های مناسب، استفاده از آلیاژ های مستحکم و دمای پایین عملکردی گیربکس اشاره کرد. گیربکس اکسترودر دو محوره در اکسترودر های مختلفی استفاده می شود که از جمله معروف ترین آن های اکسترودر ساخت انواع لوله های پلیمری، پلی اتیلنی، پلی پروپیلنی و پی وی سی است. این تجهیزات قادر به تولید حجم بالایی از این قطعات در بازه زمانی کوتاهی هستند

اجزای تشکیل دهنده گیربکس اکسترودر

گیربکس اکسترودر شامل قطعات مختلفی است که هر یک کاربری به خصوصی در شکل دهی دارند.

ناحیه تغذیه یا قیف تغذیه : در واقع یک قالب برای شکل دهی قطعه است. مواد مورد نظر می تواند به صورت پودر وارد ناحیه تغذیه شده و سپس به آن حرارت داده شود تا به حالت مذاب در آمده و شکل مورد نظر را بگیرد. در غیر اینصورت مواد می تواند به صورت مذاب وارد ناحیه شده و پس از آن به ناحیه تراکم وارد شده تا شکل قالب در بیاید.

محفظه یا پوسته : از دیگر اجزای اکسترودرها می باشد که تمامی قطعات را درون خود دارد. این محفظه ها می توانند از جنس فولاد یا آلیاژهای خاص ساخته شوند که بسته به کاربری آن می تواند متفاوت باشد.

صافی : یکی دیگر از قطعات کاربردی اکسترودرها است. این تجهیزات برای فیلتر کردن ناخالصی ها و مواد نا همگون از مذاب است. صافی ها کمک می کنند تا قطعه خروجی به شکا کاملا خالص و همگن از جنس مورد نظر باشند.

مارپیچ : یکی دیگر از قطعات مهم اکسترودر ها، مارپیچ است. مارپیچ در واقع خط انتقال مواد به سمت ذوب کردن و شکل دهی است. در این قسمت مارپیچ به کمک نیروی درگ مواد را به جلو هدایت کرده و کمک می کند تا محصول نهایی کاملا مطابق با قالب مد نظر ساخته شود.

کاربرد گیربکس اکسترودر

از گیربکس اکسترودر در صنایع زیر میتوان استفاده نمود :

1 ) سیمان سازی و فولاد سازی

2 ) کارخانجات سازنده قطعات خودرویی

3 ) ماشین آلاتی که نیازمند گشتاور بالایی برای کار میباشند

4 ) پلاستیک و پلیمر

5 ) صنایع غذایی

6 ) کاشی و سرامیک

مزایای گیربکس اکسترودر

1 ) تحمل بار ضربه ای بیشتر به نسبت به گیربکس های مشابه به آن

2 ) تحمل بار شعاعی بیشتر به نسبت به گیربکس های مشابه به آن

3 ) یاتاقان بندی مناسب با معتبر ترین برندهای سازنده یاتاقان

بهترین گیربکس اکسترودر موجود در بازار کدام است؟

گیربکس مارک Guamo ، این برند از جمله شرکت های تولیدی بزرگ در حوزه ساخت گیربکس بوده که در چین جزو معتبر ترین شرکت های تولید گیربکس محسوب میشود و این شرکت در زمینه تولید گیربکس اکسترودر صنعتی صاحب نام و نشان میباشد.

از کجا گیربکس اکسترودر مارک Guamo اصل تهیه کنیم؟

گروه صنعتی بهساز پلیمر وارد کننده مستقیم و فروش گیربکس اکسترودری چینی مارک GUAMO در ایران میباشد.

گیربکس اکسترودر

سایزهای گیربکس:

112، 133، 146، 173، 180، 200، 225، 250، 215، 330، 375، 420، 450

با نسبت 1 به 12.5 و 1 به 16بصورت خروجی شفت چپ و راست با چپ گردش روغن و مدار سردکن آب برای روانی گیربکس

برای اکسترودر قطر ۴۵ میلی تا ۱۵۰ میلی

گیربکس اکسترودر

سایر قطعات و تجهیزات جانبی ماشین آلات صنایع پلاستیک و قطعات انواع اکسترودر

– سیلندر و ماردون تک مارپیچ قطر 50 – 150 میلی

– سیلندر و ماردون دو مارپیچ کونیکال و موازی

– انواع گیربکس اکستوردر ( گیربکس سیلندر ماردون 4 – 90 کیلووات )

– فیلتر توری دستی و اتوماتیک جک هیدرولیک و پنوماتیک

– هد دای اکسترودر . قالب اکسترودر ( قالب ملت بلون و اسپان باند )

– هد دای ورق PP.PS.PE.PVC.PET

– ملت پمپ . گیر پمپ اکسترودر Melt Pump . Gear Pump

– سنسور فشار مذاب اکسترودر

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات صنایع پلاستیک و گرانوساز فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت ** گیربکس اکسترودر صنعتی *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۲۰/۰۴/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

پلاستیک ABS | معرفی صفر تا صد پلاستیک ABS

پلیمر ABS جزو یکی از انواع پلیمر های ترموپلاستیک میباشد که به علت ویژگی های خاص و قیمت مناسب آن ، جزو کاربردی ترین پلیمر های صنعت پلاستیک به شمار میرود، ABS یا ( اکریلونیتریل بوتادین استایرن ) در اصل شامل سه جز یعنی ( اکریلونیتریل + بوتادین + استایرن ) میباشد و نام اختصاصی آن نیز مخفف شده این سه جزو میباشد. که با تغییر در مقدار هر کدام از آن ها، کاربردشان نیز تغییر میابد.

اکریلونیتریل : مونومر مصنوعی میباشد که از پروپیلن و آمونیاک تولید میگردد این جزء به مقاومت شیمیایی ABS و پایداری حرارتی کمک میکند

بوتادین : بعنوان محصول جانبی پلی اتیلن بوده که این جز، مقاومت و ضربه را به پلیمر ABS ارائه میدهد

استایرن : با آب گیری اتیل بنزن تولید میگردد و سفتی و قابلیت پردازش را برای پلاستیک ABS فراهم مینماید.

چنانچه بخواهیم ABS را برحسب استاندارد و رنگ گروه بندی کنیم ، شامل دو دسته مشکی و شیری میشود.

این ترموپلاستیک ، به صورت گسترده در محفظه های الکترونیکی و لوازم یدکی و قطعات خودرو ، انواع اسباب بازی و … استفاده میگردد

مهمترین خواص پلاستیک ABS

همان گونه که در بالا اشاره شد ، ABS متشکل از 3 مونومر با شاخص های متفاوت تشکیل شده است و ترکیب این 3 مونومر ، پلیمری ایجاد نموده اند که خاصیت مکانیکی و حرارتی و الکتریکی بسیار خوبی دارد. از جمله خاصیت های متعدد پلاستیک ABS میتوان به موارد زیر اشاره نمود :

1 ) سفتی

2 ) قیمت پایین

3 ) ضربه پذیری بالا

4 ) ثبات ابعاد و اندازه ها

5 ) قابلیت ماشین کاری بالا

6 ) عایق بودن نسبت به برق

7 ) قابلیت جوشکاری بسیار خوب

8 ) قابلیت رنگ پذیری خوب

ABS در چه صنایعی مورد استفاده قرار میگیرد

ویژگی ها و قابلیت های بی نظیر ABS سبب شده تا صنایع مختلفی از آن بهره مند شوند، صنعت خودروسازی جزو مهمترین این صنایع میباشد ، به عنوان مثال ، روکشی که بر روی درب های خودرو تعبیه شده است ، داشبود ، سپر ، پوشش چرخ ها همگی از ABS ساخته میشوند .

برخی اسباب بازی ها نیز به کمک این پلیمر ساخته میشوند. کاربرد بعدی برای تولید عایق های برودتی بکار رفته میشود.

صنعت لوازم خانگی نیز از دیگر مصرف کنندگان ABS بشمار میرود ، بدنه جاروبرقی، یخچال ، گوشی تلفن نیز از این جنس میباشند. علاوه بر این در تولید لوازم الکترونیکی مانند کامپیوتر نیز کاربرد زیادی دارد.

پتروشیمی های تولید کننده پلیمر ABS در ایران

پتروشیمی تبریز و قائد بصیر ، از جمله تولید کنندگان ABS در کشورمان میباشند این پلیمر در 50 گرید از جمله گرید های معمولی ، گرید های ضد شعله ، گرید قابل آبکاری ، گرید مقاوم در مقابل حرارت و … تولید میگردند که اکثر آن ها در پتروشیمی قائد بصیر به تولید میرسند.

نحوه بازیافت پلاستیک ABS در ایران

از طریق خرد کردن و حرارتدهی ABS میتوان آنها را بازیافت نمود. برای جلوگیری از زردشدن و تخریب حرارتی ABS ، تنظیم دما هنگام گرانول کردن بوسیله دستگاه گرانولساز از اهمین بالایی برخوردار میباشد. از جمله مشکلاتی که در هنگام بازیافت ABS ایجاد میشود، آلودگی از طریق پلی استایرن های ایمپکت ( با مقاومت ضربه ای بالا ) میباشد که تاثیرات بسیار مهمی میتواند بر روی مواد بازیافتی بگذارد. در ایران ، قبل از فرآِند آسیاب نمودن ، جهت جداسازی ABS از پلی استایرن ، از بنزین مورد استفاده میگردد، چنانچه بنزین آن را حل کند ، پلی استایرن های ایمپکت میباشد و چنانچه حل نشود ، ABS تشخیص داده میگردد. اگر این مخلوط بصورت آسیابی باشد ، فرآیند جداسازی با کمک آب نمک انجام میگیرد. در سایر کشور ها برای تفکیک دقیق این مخلوط، روش الکترو استاتیک و کف شناوری بکارگرفته میشود.

ویژگی های مهم گرانول ABS

گرانول های ABS دارای ویژگی های زیر میباشد:

1 ) استحکام بالا

2 ) مقاومت در مقابل ضربه ( حتی در دماهای پایین )

3 ) عایق خوب

4 ) قابلیت جوش پذیری خوب

5 ) سایش و مقاومت خوب در برابر فشار

6 ) دارای ثبات ابعادی بالا ( از نظر مکانیکی قوی و پایدار در طول زمان )

علاوه بر موارد ذکر شده ، ABS خواص فیزیکی فوق العاده ای نشان میدهد یعنی از نظر طبیعت سخت میباشد و بنابراین مقاومت ضربه ای خوبی را ارائه میدهد. ABS درجه بالایی از کیفیت سطح را ارائه میدهد ، علاوه بر ویژگی های ذکر شده ، ABS خاصیت عایق الکتریکی خوبی را از خود نشان میدهد.

۱۸/۰۴/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

نکات مهمی که بایستی قبل از خرید دستگاه ترموفرمینگ بدانید

یکی از ماشین آلات مورد نیاز برای شکلدهی ورق های ترموپلاستیک پلیمری و تبدیل آن به ظروف یکبار مصرف ، دستگاه ترموفرمینگ میباشد. در فرآیند ترموفرمینگ ، ورق های پلاستیکی حرارت دیده و بعد از رسیدن به دمای مناسب شکلدهی ( که این دما بسته به نوع پلیمر متفاوت میباشد ) بر روی یک قالب ، تغییر فرم میدهد و به محصول مورد نظر تبدیل میگردد .

دستگاه ترموفرمینگ طی چند سال اخیر مورد توجه بسیاری از تولید کنندگان قرار گرفته است زیرا راه اندازی کسب و کار با تیراژ بالا با استفاده از این دستگاه بشدت راحت و کارآمد است . اما علت اینکه اغلب تولید کنندگان تمایل به استفاده از این دستگاه در تولیدات خود هست، به علت بی دردسر بودن آن برای اپراتور ها و کارشناسان و نهایتا کیفیت محصولات تولیدی آن میباشد. هر شخص با هر سطح از مهارت و توان علمی نیز با یک آموزش مختصر میتواند با دستگاه تولید کند.

آشنایی با اصول اولیه کارکرد دستگاه ترموفرمینگ و نحوه قراردهی مواد اولیه داخل آن ، جزو مهمترین مهارتیست که فرد در هنگام استفاده از این دستگاه بایستی داشته باشد.

بررسی عملکرد دستگاه ترموفرمینگ

در دستگاه ترموفرمینگ ، ابتدا بایستی ورق ترموپلاست تا دمایی که نرم و شکل پذیر شود ، حرارت ببیند، سپس در داخل قالب فرم این ورق، شکل حفره قالب را به خود میگیرد . در این قالب اصطلاحا هوای به دام افتاده خارج شده و با ایجاد خلا مواد وارد قالب شده و نهایتا با ایجاد فشار هوا ، جزئیات ظرف شکل میگیرد.

راندمان دستگاه ترموفرمینگ

راندمان دستگاه ترموفرمینگ موضوع مهمیست که به صورت تولید یک محصول در واحد زمان ( ساعت ) مشخص میگردد. در اصل دستگاه های ترموفرمینگ برمبنای شکلدهی روی یک فیلم نازک کار میکند که در اثر حرارت و خلا منجر به شکلدهی این ورق نازک میشود. مدت زمانی که دستگاه ترموفرمینگ جهت شکلدهی تعداد مشخصی از ورقه ها صرف میکند تحت عنوان راندمان یا بازدهی دستگاه معرفی میگردد. راندمان با توجه به ضخامت فیلم و ابعاد قالب و عمق مکش دستگاه قابل تغییر میباشد.

بنابراین میتوان گفت ابعاد ظرف ، نوع محصول ، ضخامت و پرکن اتوماتیک یا دستی همگی مواردی میباشد که در راندمان دستگاه تاثیر گذارند.

حال سوال اینجاست که بایستی چگونه دستگاه ترموفرمینگی بخریم ؟؟؟

دستگاه ترموفرمینگ دارای آپشن های متفاوتی براساس نوع محصول تولیدی میباشد ما هنگامی که تصمیم میگیریم از این دستگاه خریداری نماییم بایستی ابتدا مواردی را برای خود مشخص و تعینن کنیم تا هنگامی که به سازنده دستگاه مراجعه کردیم ، انتظارات خودمون را مطرح نماییم ، این موارد شامل آِتم های زیر میباشد:

1 ) تیراژ تولیدی مد نظرمان

2 ) چه نوع ظرفی برای ما مناسب تر است ؟

3 ) چه نوع ماده ای برای ساخت ظرف انتخاب کرده ایم؟

4 ) آیا با دستگاهمان فقط میخواهیم یک نوع ظرف را تولید نماییم ؟

5 ) آیا مکانی که قرار است دستگاه در آنجا استقرار شود دارای شرایط آب و هوایی خاصی است؟

و ….

دسته بندی دستگاه ترموفرمینگ

دستگاه های ترموفرمینگ به دو نوع تقسیم بندی میشوند :

دستگاه ترموفرمینگ تولید ظروف یکبار مصرف ایستگاهی

دستگاه ترموفرمینگ تولید ظروف یکبار مصرف تیلتینگ

دستگاه ترموفرمینگ تولید ظروف یکبار مصرف ایستگاهی

این نوع از دستگاه های ترموفرمینگ متشکل از ایستگاه های فرم دهی ، پانچ ، برش و جمع آوری میباشد . دستگاه ترموفرمینگ تولید ظروف یکبار مصرف ایستگاهی مناسب تولید انواع ظروف یکبار مصرف PP و PET و PS و PLA و PVC میباشد برای آن دسته از ظروفی که در طراحی آن ها پانچ در نظر گرفته میشود این خطوط توصیه میگردد.

دستگاه ترموفرمینگ تولید ظروف یکبار مصرف تیلتینگ

این نوع از دستگاه های ترموفرمینگ فرمدهی و برش ، یک جا صورت میگیرد و پس از آن محصول تحویل ربات های جمع آوری میگردد،دستگاه ترموفرمینگ تولید ظروف یکبار مصرف تیلتینگ مناسب برای تولید انواع ظروف یکبار مصرف PP و PET و PS و PLA و PVC و … ازنوع لیوانی و غیر لیوانی میباشد.

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت ** خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف پلاستیکی ترموفرمینگ *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۱۴/۰۴/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

معرفی نرم کننده گرانول و انواع آن

همانطور که در مقالات قبل در مورد گرانول اشاره شد، گرانول ، نوعی از شکل پلیمر میباشد که در صنعت پتروشیمی به صورت دانه دانه بوده و به جهت مصارف و کاربرد های متفاوت بایستی ذوب و شکل دهی شود البته لازم به ذکر است ، ممکن است گرانول ها حاصل بازیافت ضایعات پلاستیکی باشند ، یکی از افزودنی های گرانول ؛ نرم کننده گرانول های پلیمری هستند که این نرم کننده ها در اصل به گرانول اضافه میشوند. در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی نرم کننده گرانول و انواع آن میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید .

نرم کننده گرانول

نرم کننده های گرانول چیست

نرم کننده های گرانول پلاستیک به موادی گفته میشوند که برای نرم کردن پلاستیک در دمای بالا مورد استفاده قرار میگیرد ، نرم کننده ها به شکل مواد روغنی با نقطع جوش بالا تولید میگردند و منجر میشوند پلاستیک های سخت و شکننده ، نرم و منعطف گردند. نرم کننده های پلاستیکی ، جزو افزودنی های پلیمری میباشد که برای جبران نقص های پلیمر، به آن اضافه میشوند تا خاصیت گرانول را به چیزی که مد نظر تولید کننده میباشد ، تغییر دهند. نرم کننده های گرانول کاربرد های فراوانی داشته و در صنعت پلاستیک و پلیمر دارای اهمیت فراوانی میباشد.

دلایل استفاده نرم کننده گرانول ( مزایای بکار گیری از نرم کننده های گرانول )

در کل میتوان گفت ، افزودنی نرم کننده ، برای منعطف نمودن محصول ، ضمن استحکام محصول و پیوستگی آن بکار رفته میشود. البته لازم به ذکر است استفاده از نرم کننده ها دارای خاصیت و اهداف دیگری میباشد که در زیر میتوان به آن ها اشاره نمود :

1 ) *** افزایش قابلیت کشسانی محصولات پلاستیکی

2 ) *** کاهش مقاومت ماده ( پلاستیک ) یا محصول در برابر تغییر شکل یا تغییر فرم ( کاهش مدول پلاستیکی )

3 ) *** خاصیت انعطاف پذیری محصول و ماده ( پلاستیک ) حتی در دماهای سرد

4 ) *** کاهش دمای فراورش

5 ) *** کاهش ویسکوزیته مذاب ( گرانروی (Viscosity) )

6 ) *** تسهیل یافتن فرآیند کار و عملیات بر روی مواد یا محصول و شکلدهی آسان تر آن

برای مطالعه بیشتر : دستگاه گرانول ساز

معرفی انواع نرم کننده های گرانول پلاستیکی

نرم کننده های گرانول ، دارای انواع مختلفی میباشد در واقع میتوان گفت با توجه به کارآیی و شرایط استفاده ، بایستی تنوع در بین آن ها وجود داشته باشد ، از انواع نرم کننده های گرانول میتوان به موارد زیر اشاره نمود :

1 ) *** نرم کننده های اولیه

2 ) *** نرم کننده های ثانویه

3 ) *** نرم کننده های اپوکسی

4 ) *** نرم کننده های فسفات

5 ) *** نرم کننده های گرانول پلیمری

معرفی نرم کننده های گرانول اولیه

این نوع از نرم کننده ها که پایداری پلیمر را افزایش میدهند، برای تولید PVC دارای کاربرد فراوانی میباشد ، زیرا انحلال پذیری این نوع پلاستیک را تحمل میکنند و به علت دما و حرارت از بافت آن جدا نمیشوند. لازم به ذکر است استفاده از این نوع نرم کننده ها ، مقاومت و انعطاف پذیری PVC را بالا میبرد و اجازه نمیدهد بخاطر اعمال فشار به آن ، شکستگی و بریدگی رخ دهد .

معرفی نرم کننده های گرانول ثانویه

در نرم کننده های گرانول ثانویه ، به نسبت نوع اولیه آن ، از پایداری و مقاومت کمتری برخوردار میباشد از این رو برای آندسته از محصولات پلیمری که نیاز به انعطاف پذیری بالایی میباشد بکار گرفته نمیشود. با این تفاسیر ، چون هزینه کمتری در مقایسه با نرم کننده گرانول نوع اولیه دارد ، منجر به کاهش هزینه تولید میگردد و مقرون به صرفه تر خواهد بود ، بدین علت ، چنانچه انعطاف PVC مهم نباشد ، از این نوع نرم کننده ها استفاده میشود.

معرفی نرم کننده های گرانول اپوکسی

گروه سوم از نرم کننده های گرانول ، نرم کننده های اپوکسی میباشند که اغلب در تولید چرم مصنوعی ، روکش کابل و فیلم های شفاف کاربرد دارند، در دما های پایین تر ، از خاصیت انعطاف پذیری نیز برخوردار میباشد ، زیرا میزان فراری آن بسیار کم میباشد.

معرفی نرم کننده های گرانول گروه فسفات

این گروه از نرم کننده ها ، در واقع ، گرانترین نوع نرم کننده بشمار میرود ، این ویژگی ها ، کاربرد آن را محدود نموده و صرفا برای موارد خاص ، مورد استفاده قرار میگیرد . البته لازم به ذکر است که سمی هست و مقاومت بالا در مقابل حلال ها و اثر گذاری مناسب در دماهای کم از مهمترین ویژگی های این گروه از نرم کننده ها میباشد.

معرفی نرم کننده گرانول پلیمری

نرم کننده گرانول پلیمری ، هم دارای قیمت مناسبتری میباشد و هم فراریتشان کمتر بوده و مهمتر از همه از خطر سمی بودن نیز به دور میباشد. کاربرد نرم کننده گرانول پلیمری بسیار زیاد میباشد و البته سرعت انحلال آن ها کم بوده و چنانچه دما کم شود ، عملکرد آن ها نیز کم خواهد شد . اما مسئله غیر قابل انکاری که در مورد نرم کننده گرانول پلیمری وجود دارد ، این است که تجزیه ناپذیر بوده و این نیز یک عیب برای آن ها محسوب میگردد.

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت ** دستگاه گرانول ساز *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۰۷/۰۴/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

معرفی فرآیند تولید به روش ترموفرمینگ

میتوان گفت تمامی ماشین آلات و دستگاه های تولید محصولات پلاستیکی و قالبگیری ، با روش های متفاوتی کار میکنند که یکی از کاربردی ترین و مهم ترین روش در تولید محصولات پلاستیکی ، روش شکل دهی به صورت گرما دهی یا ترموفرمینگ میباشد ،این روش از جهات مختلفی نسبت به سایر شیوه ها برتری داشته و کار با آن بسیار راحت میباشد. در دستگاه های ترموفرمینگ ، واکنش شیمیایی خاصی انجام نشده و صرفا بر مبنای تغییر فیزیکی مواد اولیه بکار میرود. در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی روش تولید ترموفرمینگ میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

معرفی فرآیند تولید به روش ترموفرمینگ

روش ترموفرمینگ چیست؟

روش ترموفرمینگ ، فرآیندی چند مرحله ای بوده ، در واژه انگلیسی آن ( Thermoforming ) ، Forming به معنای شکل دهی اجسام مختلف و Thermo به معنای استفاده از انرژی حرارتی جهت نرم کردن مواد اولیه و آماده سازی آن برای شکلدهی میباشد. هنگامی که این دو واژه در کنار یکدیگر قرار میگیرند و به روش ترموفرمینگ شناخته میشوند ، یعنی دستگاه مورد نظر ابتدا با کمک حرارت ، مواد اولیه را نرم کرده و در مرحله بعد به کمک فرآیند هایی نظیر فشار و خلا ، به مواد اولیه شکل میدهد . روش ترموفرمینگ از این جهت در صنعت اهمیت ویژه ای دارد که مواد اضافی چندانی در آن استفاده نمیشود و فرآیند شکلدهی با دقت بسیار بالایی و با بهترین کیفیت ممکن صورت میگیرد.

روش ترموفرمینگ چیست؟

کاربرد های روش ترموفرمینگ

پیرو توضیحاتی که ارائه شد ، زمان آن فرا رسیده که بعضی از کاربرد های روش ترموفرمینگ را معرفی کنیم تا به شکل دقیق تر بدانید که دستگاه ترموفرمینگ در چه حوزه ای کاربرد داشته و چگونه میتوان به کمک آن ها کسب درآمد کرد. البته لازم به هریک از کاربرد های خاص آن که در زیر عنوان کردیم ، دارای قالب های مختص به خود میباشد که منجر میشود محصول نهایی ، ویژگی ها و قابلیت های مناسبی داشته باشد.

روش ترموفرمینگ

در تولید ظروف یکبار مصرف

از کاربردی ترین و مصرفی ترین وسایل شناخته شده با روش ترموفرمینگ ، تولید ظروف یکبار مصرف میباشد. ظروف یکبار مصرف انواع مختلفی داشته که برخی از آن ها عبارتند از :

لیوان یکبار مصرف

ظرف های درب دار

ظرف های بدون درب

در بسته بندی مواد غذایی

نسل جدید ظروف بسته بندی از جنس پلاستیک میباشد و بایستی از قالب های پیش ساخته ، جهت آماده سازی آنها استفاده گردد. نوع بسته بندی و اندازه آن ها با یکدیگر متفاوت بوده و این امر منجر میشود که قالب بکار رفته در دستگاه ترموفرمینگ با توجه به توع محصول تغییر کند.

در بسته بندی مواد دارویی

بسته بندی مواد دارویی در قالب های پلاستیکی ، از جمله کاربرد های روش ترموفرمینگ میباشد که سبک استفاده شده در آن با سبک های قدیمی متفاوت میباشد. برای مثال ، آماده سازی بسته بندی قرص ها ، لازم است قالب آن ها بشکل حبابدار طراحی شود و این امر باعث تغییر قالب استفاده شده در دستگاه شود.

در ساخت استخر های بزرگ

احتمالا استخر های بزرگ پلاستیکی که تحت عنوان استخر آب گرم استفاده میشود و از آن ها برای آبتنی کودکان مورد استفاده قرار میگیرد را مشاهده کرده اید ، این استخر ها بوسیله دستگاه ترموفرمینگ ساخته و طراحی شده است و همه مراحل آن ها با این روش اجرا میشود . اگرچه اندازه و نوع دستگاه استفاده شده برای این دستگاه ها متفاوت بوده ، اما به صورت کلی روش بکارگیری در آن ها یکسان میباشد.

در تولید لاینر یخچال و فریزر

لاینر یخچال و فریزر ، ابزار مهمی جهت مرتب نمودن فضای داخلی آن ها است و به نوعی فضای مختلف آن را با توجه به نیاز کاربران تقسیم بندی میکنند ، یخچال ها به صورت بدنه فلزی هستند و که قسمت داخلی آن ها به کمک مواد عایق پوشش داده شده و سپس یک لاینر پلاستیکی یک پارچه روی آن قرار میگیرد . این لاینر های پلاستیکی به کمک دستگاه ها و روش ترموفرمینگ ساخته میشود.

در تولید قالب های سه بعدی

مورد دیگری که به کمک دستگاه های ترموفرمینگ ساخته میشود ، قالب های سه بعدی پلاستیکی میباشد که در طرح ها و رنگ های متفاوتی ساخته شده و نقش های متفاوتی به آن ها واگذار میشود ، قالب های سه بعدی ممکن است برای یک دستگاه پیچیده ای مورد استفاده قرار گیرد یا دستگاه ساده ای ، مثلا ساخت اسباب بازی معمولی .

فرآیند شکلدهی به روش ترموفرمینگ به چه صورت است؟

در فرآیند شکل دهی به شیوه ترموفرمینگ ، مواد اولیه پلیمری بایستی به صورت شیت یا ورق رولی شکل حرارت ببیند تا به دمای نقطه نرمی (Softening Point) برای تغییر شکل برسد ، دمای نقطه نرمی از نقطه ذوب ماده پلیمری کمتر بوده و سپس با اعمال فشار مثبت و یا منفی هوا ، پلیمر بسمت دیواره قالب هدایت میگردد ، بعد از شکلگیری ، قطعه از قالب خارج میشود و برای جدا کردن ضایعات آن ، عملیات دوربری ، روی آن انجام میگردد.

از آنجا که انجام این فرآیند با بهترین کیفیت و با دقت بسیار زیاد و بکار نگرفتن از مواد اضافی در هنگام انجام فرآیند صورت میگیرد ، استفاده از روش ترموفرمینگ ، نسبت به سایر روش های شکلدهی به صرفه میباشد. در واقع میتوان گفت روش ترموفرمینگ ، شبیه روش قالبگیری تزریقی برای تولید انبوه ، هزینه های کمتری به نسبت سایر روش های تولید مواد پلیمری دارد.

در واقع میتوان گفت یکی از مهمترین مزایای روش ترموفرمینگ ، هزینه کمتر خرید تجهیزات و ماشین آلات تولیدی آن است.

مراحل فرآیند ترموفرمینگ چیست؟

فرآیند ترموفرمینگ متشکل از دو مرحله اصلی میباشد.

1 ) گرما دهی

2 ) شکل دهی

1 ) گرما دهی

در این مرحله از فرآیند ترموفرمینگ ، ورق پلاستیکی گرما نرم ( ترموپلاست ) به مقداری حرارت میبیند که نرم و انعطاف پذیر شود. عمل گرمادهی اغلب با استفاده از المنت های حرارتی که یک یا هر دو طرف ورق پلاستیکی و با فاصله مشخصی از آن قرار میگیرد ، صورت میگیرد . با توجه به جنس پلیمر و ضخامت ورق ، میزان گرما دهی بایستی مشخص و تنظیم شده باشد.

2 ) شکلدهی

روش های صورت گرفته در مرحله شکل دهی در فرآیند ترموفرمینگ به 3 دسته تقسیم میشود :

شکل دهی با فشار هوا

در ترموفرمینگ با فشار هوا ، از فشار مثبت هوا جهت اعمال نیرو بر ورق گرم شده برای قالب گیری استفاده میشود. از مهمترین مزایای این روش نسبت به وکیوم فرمینگ که از فشار خلا استفاده میکند، این است که در این جا با محدودیت حداکثر فشار تئوری ( حداکثر یک اتمسفر ) که در وکیوم فرمینگ وجود دارد روبرو نبوده ، مراحل فرآیند ، مشابه وکیوم فرمینگ بوده اما با این تفاوت که در این حالت ، ورق با فشار هوا از سمت بالا به حفره قالب میچسبد

شکل دهی با خلا

ورق پلاستیکی اکسترود شده که حرارت دیده و نرم و انعطاف پذیر میباشد روی قالب حفره دار قرار گرفته میشود ، خلا ایجاد میشود و این خلا، ورق را دون قالب میکشد و پلاستیک در تماس با سطح قالب که سرد میباشد، سخت میگردد.

شکل دهی مکانیکی

در این حالت ، ورق پلاستیکی گرما نرم ، بصورت مکانیکی و با نیروی تماس مستقیم شکل داده میشود ، در روش شکل دهی مکانیکی ، قسمت مثبت قالب ورق را به سمت حفره قالب یا همان قسمت منفی هول داده و بشکل مطلوب در میآورد.

در نوع ترموفرمینگ به روش مکانیکی ، از فشار هوا یا خلا استفاده نمیشود. از مهمترین مزایای این روش ، دقت ابعادی بهتر محصول و دقیق تر بودن جزئیات هندسی آن در هر دو سمت قطعه ، به نسبت به دو روش قبلی است.

ایراد اصلی ترموفرمینگ مکانیکی این است که در این روش ، هر دو قسمت مثبت و منفی قالب مورد نیاز بوده و لذا هزینه تولید آن از دو روش دیگر بیشتر میباشد.

مواد اولیه استفاده شده در فرآیند ترموفرمینگ

مواد اولیه گرمانرم یا ترموپلاست در فرآیند ترموفرمینگ قابل استفاده میباشند ، چنانچه بخواهید از روش ترموفرمینگ در صنایع ای مانند صنایع غذایی استفاده کنید ، بایستی مواد ترموپلاست ، دارای ویژگی هایی جهت نگهداری از مواد غذایی باشد و از آلودگی مواد غذایی جلوگیری نمایند، مواد اولیه ترموپلاست شامل موارد زیر میباشد

1 ) پلی اتیلن
2 ) پلی آمید
3 ) پلی اتیلن ترفتلات
4 ) پلی پروپیلن
5 ) پلی استایرن
6 ) پلی وینیل کلراید

مزایای فرآیند ترموفرمینگ

1 ) قیمت مناسب تجهیزات جانبی دستگاه

2 ) قیمت مناسب قالب دستگاه

3 ) استفاده در تولید انواع مختلف قالب پلاستیک

4 ) قطعات چند لایه

5 ) بازه زمانی کم ( از طراحی تا نمونه اولیه )

6 ) مقرون به صرفه بودن جهت تولید در حجم کم

معایب فرآیند ترموفرمینگ

1 ) هزینه بر بودن ورقه ها

2 ) برش زدن قسمت زائد قطعه

3 ) هزینه بر بودن مواد زائد

4 ) محدود بودن شکل ظاهری قطعه

5 ) محدوده دمای مفید

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت ** خط تولید ظروف یکبار مصرف ترموفرمینگ *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۰۵/۰۴/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

کامپاند چیست ؟ | معرفی صفر تا صد کامپاند

همانطور که میدانید ، پلیمر از جمله موادی است که تحول بسیاری در صنعت ایجاد کرده است و کاربرد آن بقدری وسیع و گسترده میباشد که رشته ای در دانشگاه به این اسم وجود دارد ، هنگامی که به ترکیبات پلیمری ، ماده ای خاص که اغلب رنگی میباشد ، افزوده میشود ، ترکیبی دیگر به نام کامپاند ایجاد میشود ، کامپاند های پلیمری یکی دیگر از انواع مختلف مواد پلیمری کاربردی و پرمصرف در صنایع شیمیایی میباشد که برای افزایش ثبات و مقاومت مواد پلاستیکی بکار میرود. در واقع میتوان گفت این محصولات از ترکیب پلیمر ها و نوعی پودر به جهت تقویت ساختار پلیمری تشکیل شده است. علت بکارگیری از کامپاند در تولید محصولات پلیمری این است که بسیاری از تولید کنندگان برای تولید محصولات با پایه پلیمر با مشکلاتی روبرو شده اند ( مشکلاتی نظیر : ضعف فیزیکی | کاهش خواص | رنگ نامطلوب | طولانی شدن فرآیند تولید و … ) . بدین صورت با افزودن ترکیباتی مانند کامپاند و مستربچ ، خاصیت پلیمر و نهایتا فرآیند های تولیدی مورد نظر را تقویت میکنند.

کامپاند چیست ؟ | معرفی صفر تا صد کامپاند

کامپاند چیست ؟؟؟؟

از مهمترین مواد پلیمری که در تولید محصولات پلاستیکی استفاده میشوند ، کامپاند است. هنگامی که دو یا چند ماده اولیه را با نسبت های مشخصی با یکدیگر مخلوط نماییم ، کامپاند ایجاد میشود. علاوه بر مواد اولیه که پایه های اصلی کامپاند را تشکیل داده، میتوان افزودنی هایی هم به کامپاند اضافه کرد. کامپاند بعنوان ماده اولیه در تولید محصولات پلاستیکی قرار میگیرد و مشکلاتی مانند ( اختلاط مواد اولیه با یک دیگر در هنگام تولید | هدر رفت مواد اولیه | کند بودن سرعت تولید ) را برطرف میسازد. به عبارت دیگر میتوان گفت کامپاندها شامل ترکیباتی نظیر پلیمر و مواد افزودنی میباشد که برای تسهیل و تسریع فرآیند ساخت محصولات پلاستیکی تولید میگردد.

از معروف ترین و مهمترین کامپاند ها میتوان به موارد زیر اشاره نمود:

کامپاند پلی اتیلن
کامپاند پلی پروپیلن
کامپاند پی وی سی
کامپاند کربنات کلسیم
کامپاند پلی کربنات

و …

انواع کامپاند های پلیمری

در کل میتوان گفت دو نوع از رایج ترین کامپاند های پلیمری ، کامپاند پلیمری پلی پروپیلن PP و کامپاند پلیمری پلی اتیلن PE است ، در واقع هنگامی که به پلیمری از نوع ساختار پلی اتیلن ، افزودنی هایی بیافزاییم ، حاصل کار ، کامپاند پلی اتیلن میباشد و در مقابل نیز هنگامی به پلیمری از ساختار پلی پروپیلن افزودنی هایی افزوده شود ، حاصل کامپاند پلیمری پلی پروپیلن است. در زیر به بررسی تک تک کامپاند های پلیمری میپردازیم :

کامپاند پلی اتیلن PE

کامپاند PE جزو مهمترین و کاربردی ترین انواع کامپاند میباشد که در تولید لوله های پلی اتیلنی مخصوص آب رسانی بسیار کاربرد دارد. این نوع کامپاند ، از یکسری ضایعات صنعتی و سایر مواد شیمیایی تشکیل شده است که از خاصیت هایی نظیر ( مقاومت بالا در مقابل تابش نور مستقیم خورشید | مقاومت بالا در مقابل انواع ضربه های مکانیکی ) برخوردار میباشد. کامپاند پلی اتیلن ، علاوه بر کیفیت مناسب ، از قیمت مناسبی نیز برخوردار بوده و بدین دلیل قابل رقابت با بازارهای خارجی مشابه خود را داشته ، از مهمترین گرید های کامپاند پلی اتیلن ( PE ) میتوان به موارد زیر اشاره کرد :

پلی اتیلن سبک با چگالی پایین ( LDPE )

این پلی اتیلن دارای استحکام کششی کمی بوده و از دیگر خصوصیات آن میتوان به انعطاف پذیری و امکان تجزیه به وسیله میکرو ارگانیسم ها اشاره نمود

پلی اتیلن سنگین با چگالی بالا ( HDPE )

این پلی اتیلن نیز دارای استحکام کششی بیشتری به نسبت به سایر پلی اتیلن ها دارد.

پلی اتیلن با چگالی متوسط ( MDPE )

نوع ویژه ای از پلی اتیلن میباشد که به لحاظ ساختار پلیمری و چگالی ( دانسیته ) میان پلی اتیلن سبک و سنگین قرار گرفته است ، اکثر پلی اتیلن های با چگالی متوسط دارای ساختاری خطی میباشد و کاربرد های ویژه ای مانند تولید مخازن بزرگ برای ذخیره سازی آب و … دارند.

پلی اتیلن سبک خطی ( LLDPE )

پلی اتیلن سبک خطی با اضافه نمودن کومونومر بوتن نرمال به اتیلن در موقع فرآیند پلیمریزاسیون بووجود میآید. پلی اتیلن سبک خطی ، دارای خاصیت مکانیکی برتری به نسبت به پلی اتیلن سبک داشته . به عنوان مثال با اضافه کردن آن به پلی اتیلن سبک ، میتوان فیلم های پلیمری با استحکام و مقاومت کششی بالاتری تولید نمود .

پلی اتیلن با وزن مولکولی بسیار بالا ( UHMWPE )

پلی اتیلن با وزن مولکولی بسیار بالا ( بین سه تا شیش میلیون ) را پلی اتیلن با وزن مولکولی بسیار بالا میگویند ، این پلی اتیلن در مواردی مانند ساخت لوله های مقاوم در صنعت نفت و گاز ، لوله های تخلیه پسماند و … استفاده میشود.

کامپاند پروپیلن ( PP )

کامپاند PP از دیگر انواع کامپاند مصرفی در تولید محصولات پلیمری میباشد که ساختاری کامپوزیتی داشته است. این کامپاند بعد از پلی اتیلن ، جزو پر مصرف ترین انواع کامپاند محسوب میشود. از کامپاند پلی پروپیلن در ساخت قطعات خودرو ، تولید لوازم خانگی و وسایل پلاستیکی مورد استفاده در آشپزخانه ها ، تهیه لوله و اتصالات مورد استفاده قرار میگیرد.

کامپاند PVC

کامپاند PVC یک ماده بادوام بوده که به نسبت پلاستیک های مهندسی ارزانتر میباشد. کامپاند پی وی سی دارای عایق الکتریکی خوبی بوده که برای کاربرد در کابل ها و سیم ها مناسب میباشد. لازم به ذکر است محصولات فرآیند پلیمریزاسیون PVC بصورت پودری و اصلاح نشده میباشد ، قبل از این که پی وی سی به محصولات نهایی تبدیل شود ، غالبا با مواد ( پایدارکننده‌ های حرارتی ( heat stabilizer ) | پایدارکننده‌ های نوری ( UV stabilizer ) | نرم‌کننده‌ ها ( plasticizer ) | افزودنی‌ های کمک فرآیندی ( processing aid ) | اصلاح کننده‌ های ضربه ( impact modifier ) | پرکننده‌ها (filler) | رنگدانه‌ها (pigments) ) ترکیب میشوند ، توجه داشته باشید مواد افزودنی مورد استفاده برای ترکیب با PVC اغلب توسط پارامترهایی از جمله ( عملکرد ، هزینه نهایی ، خواص مورد انتظار محصول ) تعیین میشود.

کامپاند کربنات کلسیم

کامپاند کربنات کلسیم برای استفاده در صنایع مختلف ، تولید میشود که این کامپاند از پودر کربنات کلسیم و محمل پلیمری و افزودنی تشکیل شده ، از مهمترین نکاتی که در مورد کامپاند کربنات کلسیم همانند سایر کامپاند های دیگر مطرح میشود ، این است که پودر کربنات کلسیم به خوبی در محمل پلیمری پخش و توزیع میشود. این موضوع نیازمند فرمولاسیون مناسب و اجرای صحیح مراحل فرآیندی ” میکس شدن | اکسترود شدن و لذا بایستی دستگاه اکسترودر دارای اختلاط قوی و مناسبی باشد.

کامپاند پلی کربنات

انتخاب کامپاند پلی کربنات برای ساخت محصولات ، راه حل بی عیب و نقص جهت تولید محصولات با کیفیت بالا تر نسبت با هزینه کمتر است. از مزایای انتخاب کامپاند پلی کربنات میتوان به ( دوام بسیار عالی | خطرات کمتر به نسبت شیشه معمولی | شفافیت بالا | وزن پایین تر | محافظ طبیعی برای اشعه UV | شکل پذیری آسان و رنگ پذیری مناسب ) اشاره نمود . از معایب کامپاند پلی کربنات میتوان گفت تنها عامل ضعیف کننده پلیمر پلی کربنات ، خش پذیری آن میباشد که با توجه به مزایای شمرده شده ، مورد چندان قابل توجهی نمیباشد.

کاربرد کامپاند های پلی اتیلن و پلی پروپیلن

همانطور که گفته شد دو نوع از رایج ترین کامپاند های پلیمری ، کامپاند پلیمری پلی پروپیلن PP و کامپاند پلیمری پلی اتیلن PE است ، کامپاند PP و PE دارای تنوعات بسیار زیادی هستند که در صنایع مختلف جهت تولید محصولات مختلف مورد استفاده قرار میگیرد که در زیر به محصولاتی اشاره میکنیم که در آن ها از این کامپاند ها استفاده شده اند :

لوله های آب رسانی و فاضلاب

2 نوع از رایج ترین نوع لوله های آبرسانی و فاضلاب ، با استفاده از کامپاند PP و PE میباشد ، به علت وجود خاصیت هایی نظیر مقاومت در برابر خوردگی ، پوسیدگی ، سایش ، قابلیت اتصال بسیار محکم و انعطاف پذیر ، سبکی و پایین بودن هزینه ها و … از کامپاند PP و PE استفاده میشود ، لازم به ذکر است از انواع کامپاند های PE در لوله های سیاه رنگ که تحمل فشار بالایی را میطلبد ، استفاده میشود.

صنعت ساختمانی

بواسطه خاصیت هایی مانند مقاومت در مقابل خوردگی ، پوسیدگی و یخ زدگی و ضربه و مقاومت در مقابل فاضلاب سرد و گرم ، رسوب پذیری کم ، سبکی آن از انواع کامپاند PP در تولید لوله های سفید و یا سبز مورد استفاده قرار میگیرد.

صنایع بسته بندی

علاوه بر این که هر 2 نوع از کامپاند پلی اتیلن و کامپاند پلی پروپیلن در صنعت بسته بندی مورد استفاده قرار میگیرد ، اما با توجه به خاصیت هایی نظیر جذب کثیفی کمتر ، دوام بالا در مقابل پارگی ، مناسب بودن برای بسته بندی وسایل سنگین از آن ها استفاده میکنند، علاوه بر موارد ذکر شده ، کامپاند های پلی پروپیلن ، خاصیت هایی مثل کریستال شفاف تر برای ارائه دادن بهتر محصول و متسب برای بسته بندی غذا و … این کامپاند ها را گزینه خوبی برای استفاده در برخی از صنایع و محصولات کرده است.

کف پوش های چوبی و پلاستیکی

کفپوش های چووبی و پلاستیکی ، محصولی دیگر از صنعت ساختمان میباشد که از کامپاند های PP و PE استفاده میکنند. پلی اتیلن ها دارای مقاومت سایشی و پوششی بالا ، مقاومت ضربه ای بالایی داشته و در مقابل ، پلی پروپیلن ها نیز دارای مقاومت خستگی بالا و عدم ایجاد ترک ، مقاومت شیمیایی عالی را دارا بوده که منجر به استفاده از آن ها در محصولات مختلف این صنعت شده است.

از کاربرد های دیگر کامپاند پلی اتیلن و کامپاند پلی پروپیلن میتوان به مواردی مانند کاربرد آن در صنعت خودروسازی ، جهت ساخت قطعات مختلف ، صنعت اسباب بازی ، صنعت پزشکی جهت تولید تجهیزات پزشکی و آزمایشگاهی اشاره نمود .

ویژگی های کامپاند پلیمری

کامپاند های پلیمری ، متشکل از سه جزء اصلی میباشد که هر یک از آن ها ، وظیفه خاصی برای افزایش خاص ماده نهایی را بر عهده دارند ، این سه جز عبارتند از :

1 ) پایه پلیمری

2 ) عامل سازگازی

3 ) افزودنی های شیمیایی

در پایه پلیمری بایستی به این نکات توجه کرد که افزودنی هایی مانند کامپاند و مستربچ ، که خود دارای پایه پلیمری دارا میباشند ، بایستی به محصولی افزوده شود که آن محصول نیز اساس و پایه پلیمری داشته باشند تا بدین ترتیب راحت تر با پلیمر مورد نظر ترکیب شوند.

عامل سازگاری ، از دیگر قسمت های مهم کامپاند میباشد که وظیفه آن ایجاد سازگاری میان افزودنی ها و پایه پلیمریست . چنانچه سازگاری یا قطبی و غیر قطبی بودن میان پایه پلیمری و افزودنی های شیمیایی رعایت نشود ، کامپاند تولید شده افزودنی ها به صورت یکنواخت پخش نخواهد شد و نتیجتا کیفیت لازم را نخواهند داشت…

افزودنی های شیمیایی ، که جزو سوم میباشد با افرودن آن به پایه پلیمری کامپاند ، خواص مورد نیاز را ایجاد میکنند ، برخی از این افزودنی ها تنها افزودنی های رنگی میباشد که وظیفه آن ها ، تغییر رنگ پلیمر مورد نظر میباشد.

علت استفاده از کامپاند

در کل میتوان گفت در برخی تجهیزات بکاررفته در صنایع مانند تجهیزات تزریق پلاستیک و اکسترود ها ، نمیتوان مستربچ را به پایه های پلیمری اصلی اضافه نمود. در همچین شرایطی ، کارخانه ها ناچارا از کامپاند استفاده میکنند تا بدین ترتیب کیفیت محصول نهایی کاهش نیابد . از طرف دیگر از لحاظ اقتصادی و بهداشتی نیز استفاده از کامپاند برای تولید محصول نهایی ، خیلی بصرفه تر از مستربچ میباشد زیرا هزینه های ناشی از تمیزکاری و ترکیب مستربچ با پایه پلیمری را ندارد.

فرق میان کامپاند و مستربچ

نوع ساختار مولکولی کامپاند و مستربچ تا حدی مشابه یکدیگر میباشد و تفاوت آن ها در واکنش رفتاری ، درصد افزودن به محصولات نهایی و کاربرد شان در صنایع مختلف تولیدی میباشد. یعنی هنگامی که در اکسترودر های تزریق پلاستیک و تولید فیلم های پلیمری ، امکان واکنش شدید میان مستربچ با مواد اولیه پلیمری وجود ندارد از کامپاند استفاده میشود. در واقع میتوان گفت کامپاند ترکیبی پلیمری میباشد که بدون هیچ گونه ترکیب اضافی در تولید کالاهای پلاستیکی بکار میرود در مقابل ، مستربچ ها را نمیتوان بتنهایی در فرآیند تولید بکار برد و نیازمند استفاده همزمان از پایه های پلیمری و سایر افزودنی میباشد.

مزایای استفاده از کامپاند نسبت به مستربچ

مزایای مهمی که انواع کامپاند نسبت به مستربچ ها دارند و منجر شده که کامپاند ها نسبت به مستربچ ها مصرف بیشتری در تولید محصولات پلیمری داشته باشد شامل موارد زیر است.

1 ) آسان بودن و راحتی روش های استفاده از کامپاند به نسبت به مستربچ زیاد تر است.

2 ) برخی از مستربچ ها خطرناک و سمی میباشد و بدین دلیل استفاده مداوم آن ها را محدود نموده است.

3 ) گاهی فقط با مصرف مستربچ در خط تولید نمیتوان کیفیت مورد نیاز در محصول را بدست آورد و نیازمند استفاده از کامپاند است.

4 ) بهداشتی بودن کامپاند ها نسبت به مستربچ ها ، منجر شده که استفاده از کامپاند در صنایع تولیدی بهداشتی بیشتر مورد استفاده قرار گرفته شود.

5 ) در استفاده از مستربچ با سیستم های تزریق و اکسترودر ، امکان اختلاط با مواد پلیمری وجود نداشته ، اما در مورد کامپاند چنین نیست.

کاربرد کامپاند پلیمری

انواع کامپاند با توجه به خاصیت و ویژگی هایی که دارا میباشد در صنایع گوناگون تولیدی مورد استفاده قرار میگیرند، در کل میتوان گفت تولیدات کامپاند با توجه به سفارش مشتری و انتظاراتی که محصولی از کامپاند دارد صورت میگیرد . از مهمترین کاربرد های آن ها میتوان به موارد زیر اشاره نمود :

1 ) در ساخت دستگاه های تولید لوله های آب رسانی و فشار قوی

2 ) تولید انواع فیلم های بادی و دمشی

3 ) کاربرد در خودروسازی ( تولید سپر خودرو )

4 ) ساخت لوازم خانگی ، اسباب بازی های پلاستیکی

5 ) ساخت قطعات الکتریکی و الکترونیکی

6 ) ساخت انواع ظروف یکبارمصرف به روش ترموفرمینگ

7 ) ساخت شیلنگ ها و لوله های آب و فاضلاب

مزایای استفاده از کامپاند

استفاده از بعضی از انواع کامپاند منجر به افزایش مقاومت ضربه پذیری در دماهای معمولی و منفی میگردد، از مزایای استفاده از کامپاند میتوان به موارد زیر اشاره نمود :

1 ) مقرون به صرفه بودن و ایجاد بازار های رقابتی در میان همه تولید کنندگان داخلی و خارجی

2 ) افزایش مقاومت محصول در برابر تابش مستقیم نور خورشید

3 ) افزایش استحکام و مقاومت در دماهای منفی

4 ) مصرف مواد اولیه پلیمری با کیفیت در ساخت محصول

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت ** خط تولید ظروف یکبار مصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۲۵/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

افزودنی مورد نیاز در صنعت پلاستیک سازی

آیا تاکنون به این موضوع اندیشید که چرا پلاستیکی زود تر تغییر رنگ داده و ولی پلاستیک دیگری از همان جنس مدت زمان زیاد تری طول میکشد تا تغییر رنگ دهد؟ چرا بعضی از پلاستیک ها دارای طول عمر بیشتر و بعضی طول عمر کمتری دارند ، چرا بعضی از پلاستیک ها دارای انعطاف پذیری بیشتری هستند برخی کمتر؟ چرا بعضی از پلاستیک ها دارای مقاومت بالا به ضربه داشته و اما بعضی از پلاستیک ها راحت تر و زود تر میشکند؟ برای پاسخ دهی به تمامی این سوالات بایستی بگوییم در ساخت انواع پلاستیک ها ، افزودنی هایی بکار میبرند که در تهیه محصولات به مواد اولیه اضافه میشود .

در واقع میتوان گفت پلیمر های پایه چنانچه بتوانند عملکرد بهتری نسبت به عوامل مخرب مانند حرارت و نور بنفش و … مقاوم شوند ، بنابراین نیازمند استفاده از یک سری افزودنی میباشد که مقدار بسیار کم در حدود یک الی دو درصد میباشد که همین مقدار کم تاثیرات زیادی بر روی خواص پلیمر ها دارد. در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی این افزودنی ها میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

معرفی انواع افزودنی های صنعت پلاستیک سازی

معرفی انواع افزودنی های صنعت پلاستیک سازی بر اساس نوع عملکرد آن :

برای درک بیشتر اهمیت مواد افزودنی در صنایع پلاستیک سازی تنها کافیست بدانید تقریبا تمامی قطعات و محصولات پلاستیکی از 1 یا چند پلیمر پایه با مقداری مواد افزودنی ساخته میشود. خاصیت پلاستیک ها تحت تاثیر شرایط تولید و استفاده از مواد افزودنی به میزان قابل توجه ای قابل تغییر میباشد. ترکیب مواد افزودنی و پلیمرهای پایه با فرمول های مشخصی ، علاوه بر ویژگی های ظاهری نظیر رنگ و درخشندگی، میتواند باعث بهبود مقاومت حرارتی | مقاومت در مقابل شرایط آب و هوایی | مقاومت به ضربه و … محصول نهایی تولید شده شود.

البته لازم به ذکر است برخی افزودنی ها مانند پرکننده ها برای کاهش هزینه مواد اولیه مورد استفاده قرار میگیرد.

(*) افزودنی افزایش طول عمر

(*) افزودنی افزایش پایداری حرارتی

(*) افزودنی ایجادمقاومت دربرابر ازن

(*) افزودنی ایجادمقاومت دربرابر حرارت

(*) افزودنی ایجادمقاومت دربرابر شعله ( پیش گیرنده شعله )

(*) افزودنی ضد رطوبت

(*) افزودنی افزایش نرمی

(*) افزودنی ضد پوسیدگی ( پیری )

(*) افزودنی محافظ در برابر اشعه رادیو

(*) افزودنی ضدالکتریسیته ساکن

(*) افزودنی کمک فرایندها

(*) افزودنی مقاومت در مقابل ضربه

(*) افزودنی تجزیه کننده

(*) افزودنی غلظت دهنده

(*) افزودنی پرکننده

(*) افزودنی رنگدانه ( مستربچ )

(*) افزودنی روان کننده

(*) افزودنی ضد اکسنده

(*) افزودنی عوامل پف زا

(*) افزودنی شفاف کننده

(*) افزودنی لاستیک ها یا الاستومر ها

(*) افزودنی عامل جفت کننده

(*) افزودنی مواد عطر زا

(*) افزودنی مواد هسته زا

(*) افزودنی عامل بلورینگی

مستر بچ رنگی

بی شک از کاربردی ترین مواد افزودنی در تزریق پلاستیک ، مستربچ رنگی میباشد مستربچ های رنگی اصولا به صورت گرانول تولید شده و حاوی مقداری پلیمر پایه با رنگدانه میباشند و برای رنگ کردن محصول مورد نظر مورد استفاده قرار گرفته میشود. اگر چه ممکن است مستربچ ها علاوه بر رنگدانه دارای افزودنی های دیگری هم باشند اما همواره متداول ترین روش استفاده از مستربچ رنگی بدین صورت است که براساس شدت رنگ مورد انتظار درصد مشخصی از آن را با گرانول ماده اولیه مخلوط کرده و بصورت دستی یا با کمک دستگاه موادکش اتوماتیک به داخل قیف دستگاه تزریق پلاستیک منتقل میگردد، این روش بسیار اقتصادی میباشد و باعث حذف مرحله تهیه کامپاند میگردد ، البته لازم به ذکر است مشکلاتی نیز ایجاد میکند که یکی از مهمترین آنها تغییر شدت رنگ محصول تولیدی در گذر زمان میباشد. این پدیده بعلت جدا شدن تدریجی دانه های مستربچ از دانه های ماده اولیه درون قیف دستگاه تزریق پلاستیک رخ میدهد که برای رفع این مشکل راه حلی ارائه شده که از مستربچ رنگی مایع یا دستگاه دوزر استفاده میکنند.

تقویت کننده ها و پر کننده ها

تقویت کننده ها و پر کننده ها دسته ای دیگر از مواد افزودنی میباشد که شامل گستره وسیعی از انواع الیاف و پودر های معدنی میشود و با هدف افزایش استحکام یا کاهش هزینه مواد اولیه مورد استفاده قرار میگیرد، مثلا ترکیب پلی آمید با الیاف شیشه بعنوان افزودنی تقویت کننده منجر به افزایش مدول الاستیسیته میشود و همین امر نوعی بهبود در خواص مکانیکی پلیمر محسوب میگردد ، بکارگیری از مواد تقویت کننده در ارتقا خواص مواد پلیمری بحدی موثر میباشد که به عنوان مثال پلی پروپیلن که جزو پلاستیک های کالایی محسوب میشود در صورت کامپاند شدن با الیاف، در رده پلاستیک های مهندسی رده بندی میگردد.

مواد پرکننده نظیر کلسیم کربنات | آلومینیوم هیدروکسید | پودر تالک و سیلیکا ، غالبا برای کاهش هزینه مورد استفاده قرار میگیرد اما در مواردی میتوانند خاصیت محصول را ارتقا ببخشند. مثلا افزودن آلومینیوم هیدروکسید به پلاستیک میتواند منجر به پیشگیری از ایجاد شعله شود ، برخی از پرکننده های معدنی شدیدا ساینده بوده و عمر قالب و سیلندر ماردون را کم میکنند.

لاستیک ها یا الاستومر ها

الاستومر ها میتوانند بعنوان افزودنی با پلیمر های ترموپلاستیک ترکیب شوند ، این گروه از افزودنی ها منجر به افزایش مقاومت در مقابل ضربه میشود و جزو افزودنی های کاربردی در ساخت قطعات خودرو نظیر سپر بشمار میآید . در کل میتوان گفت این افزودنی برای تولید قطعات پلاستیکی که نیازمند مقاومت بالا در مقابل هر گونه ضربه استفاده میشود .

پیش گیرنده شعله

اکثرا مواد پلیمری دارای کربت قابل اشتعال میباشد زیرا کربن تمایل برای ترکیب شدن با اکسیژن موجود در هوا و تشکیل کربن دی اکسید و مونوکسید کربن را دارد و همین ویژگی باعث به دردسر افتادن در تولید محصول پلاستیکی با دمای بالا یا دارای جریان الکتریسیته سرکار داشته باشد ، میشود. برای جلوگیری از این مشکل نیز گروهی از مواد افزودنی مورد استفاده قرار میگیرد که به عنوان پیش گیرنده شعله شناخته میشود . این افزودنی ها اغلب از ترکیب گروه هالوژن ساخته میشود که بصورت طبیعی از تشکیل شعله جلوگیری میکند . از نقاط ضعف افزودنی های ضد شعله هالوژنی این است که توانایی تولید دود و بخارات سمی را دارند .

گروه دیگری از افزودنی های پیش گیرنده شعله ، غیر هالوژنی میباشند و بر پایه فسفر قرمز یا اکسید های فلزی نظیر آلومینیوم هیدروکسید ساخته میشود. افزودنی های پیش گیرنده شعله غیر هالوژنی مشکل تولید دود سمی را ندارد اما بایستی با درصد وزنی بیشتری با ماده اولیه ترکیب شود تا تاثیر قابل قبولی در پیشگیری از شعله را نیز دارا باشد و این مسئله منجر به تغییر قابل توجهی در خاصیت مواد اولیه میگردد ، علاوه بر این موضوع برخی از افزودنی های غیر هالوژنی نیز مانند آلمینیوم هیدروکسید در دمای فراوری پلاستیک تجزیه میشوند . افزودنی هایی که بر پایه فسفر و سیلیکون هستند چنین مشکلی را بوجود نمیآورند بهمین علت استفاده از این افزودنی ها در حال افزایش است.

افزودنی روان کننده

این دسته از مواد افزودنی اغلب در حالت مایع میباشد و از ترکیبات فتالات DOP و DIOP ساخته میشوند . عمده کاربرد روان کننده ها در فرآوری PVC یا تولید روکش کابل و فیلم است. افزودنی های روان کننده ، دمای فرآوری پی وی سی را تا جایی پایین میآورند که در آن دما ، ماده دچار تجزیه حرارتی نمیشود. روان کننده ها باعث افزایش انعطاف پذیری و دوام PVC میشود.

افزودنی ضد پیری و پوسیدگی

پدیده پیری یا پوسیده شدن پلاستیک ها ناشی از تاثیرات عوامل طبیعی مانند تابش نور فرابنفش و تغییرات دمایی و واکنش با اکسیژن و ازون موجود در هوا است که با گذر زمان باعث بروز تغییرات نامطلوبی در ساختار و خاصیت پلاستیک ها میشود ، این پدیده در پلی اتیلن و پلی پروپیلن در اثر اکسید شدن با اکسیژن موجود در هوا اتفاق میافتد و برای جلوگیری از آن نیز از افزودنی های آنتی اکسیدان استفاده میکنند .

پوسیدگی پی وی سی بعلت واکنش هیدروکلر زدایی و با سرعت زیادی رخ میدهد و افزودنی های ضد پوسیدگی مخصوص PVC واکنش هیدروکلرزدایی را محدود مینماید. لازم به ذکر است تابش نور فرابنفش علاوه بر پی وی سی بر گستره وسیعی از پلاستیک ها اثر میگذارد و برای جلوگیری از پوسیدگی محصولات پلاستیکی که در محوطه باز و تحت تابش آفتاب بکار میروند از افزودنی پایدار کننده آنتی یو وی استفاده میگردد . پیری ناشی از اوزون اغلب در لاستیک ها مشاهده میشود و بوسیله استفاده از افزودنی های ضد اوزون میتواند مهار بشود.

افزودنی های تجزیه کننده

همانطور که میدانید از مهمترین معایب و نقاط ضعف استفاده از پلاستیک ها ، تولید زباله هایی میباشد که تجزیه و بازگشت آنها به طبیعت مدت بسیار طولانی ( قرن ها ) طول میکشد. بیشتر محصولات پلاستیکی مانند ظروف یکبار مصرف پس از استفاده دور ریخته میشود و بدین جهت نیازی به عمر و دوام طولانی نمیباشد. از راه های غلبه به این مشکل تولید پلاستیک های زیست تخریب پذیر مانند پلی هیدروکسی بوتیرات است که نوعی ترموپلاستیک نیمه کریستالی و دارای خواصی شبیه پلی پروپیلن میباشد . این پلیمر زیست تخریب پذیر به صورت طبیعی بوسیله گروهی از باکتری هایی تولید میشود که از گلوکز تغذیه میکنند .

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت ** خط تولید ظروف یکبار مصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۲۳/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

اخبار

معرفی گرانول بادی و تمامی نکات مربوط به آن

همانطور که میدانید و در مقالات پیش توضیح داده شد ، گرانول ها ماده ای هستند که بوسیله ضایعات پلاستیکی در کارخانه های جمع آوری پلاستیک تولید میشوند، در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول بادی میپردازیم . گرانول بادی جزو انواع گرانول پلی اتیلن میباشد و در دسته پلی اتیلن های سنگین قرار گرفته است . پتروشیمی هایی نظیر بندر امام، باختر ، جم ، شازند اراک ، مارون و … این گرانول را تولید میکنند. این ماده به صورت پودر نیز تولید و عرضه میشوند و تجربه نشان داده است که پودر محصولات پتروشیمی ، برای محصولات تمام شده پلاستیکی که نیازی به گرانول ندارند ، مفید تر نیز هست.

گرانول پلی اتیلن بادی ، ترموپلاستیک شفافی میباشد که دارای مقاومت شیمیایی بالا و مقاومت بسیار در مقابل ضربه در شرایط محیطی و دما های سرد برخوردار میباشد. انواع کاربرد های این گرانول برای تولید انواع بطری های سفید کننده و روغن موتور و لوازم توالت و … میباشد. علاوه بر نوع بیرنگ آن، انواع دیگری شامل رنگ های مختلف با کاربرد های متفاومت را دارا میباشد. برای تغییر رنگ محصولات میتوانید از دانه های رنگی مستربچ استفاده نمایید.

گرانول بادی

*****************************

برای مطالعه بیشتر:

گرانول تزریقی

گرانول پلی استایرن

گرانول پلی پروپیلن

گرانول پلی اتیلن

گرانول پلی کربنات

*****************************

معرفی گرید های مختلف گرانول بادی

گرید های متفاوت گرانول های بادی ، کاربرد های زیادی در قسمت های مختلف صنعت را دارا میباشند. گرید های BL3 و ۰۰۳۵ از انواع گرانول های بادی میباشد ، گرانول های بادی به صورت شفاف در دو نوع ( بی رنگ | 4 رنگ ) و به صورت ( رشته ای | خشک ) تولید و عرضه میشوند. از انواع گرید های گرانول بادی برای تولید محصولات متفاوت ، از جمله ( نخ | طناب پلاستیکی | انواع دبه ها در ظرفیت های متفاوت و … ) استفاده میشوند

تفاوت گرید های متفاوت گرانول بادی

گرانول بادی بی رنگ دارای مرغوبیت بیشتری نسبت به نوع رنگی آن است. زیرا محصولات تولیدی از گرانول بادی بیرنگ از مواد مرغوبتری تولید میشود . این نکته را فراموش نکنید نوع بیرنگ آن از مقاومت کششی بیشتری برخوردار میباشد . علت بی رنگی در این نوع بخاطر آن است که ناخالصی در آن ها پایین تر است

روش تولید گرانول بادی

هنگامی که پلیمر تولید میشود، در دستگاه اکسترودر ذوب شده و در قسمت بالای اکسترودر ( سر ) چیزی شبیه کاتر تعبیه شده که پلیمر خروجی را قطع کرده و گرانول تولید میکند. همانطور که در بالا گفته شد دو روش متداول برای تولید انواع گرید های مختلف گرانول بادی موجود است : ( روش تولید رشته ای | روش تولید خشک )

تولید گرانول به روش رشته ای :

تولید گرانول به روش رشته ای جزو روش های متداول جهت تولید انواع گرانول بادی میباشد . در خط تولید گرانول به روش رشته ای ، از دستگاه ها و ماشین آلات ساده تر استفاده میکنند. در این روش که اغلب در صنایع تولیدی در ایران مورد استفاده قرار میگیرد ، انواع پلاستیک ها پس از گذر از مراحل مختلف، به صورت رشته های باریک در میآیند، این رشته های پلاستیک مذاب بعد از عبور از استخر آب ، به آسیاب مخصوص هدایت میشود و بعد از تکه تکه شدن ، خشک میگردد. گرانول های تولیدی به روش رشته ای ، به صورت خرده پلاستیک میباشد.

تولید گرانول به روش خشک :

در تولید گرانول به روش خشک ، ماشین آلات مورد نیاز در خط تولید پیچیده تر بوده و از دقت بیشتری برخوردار میباشد. در تولید گرانول به روش خشک ، پلاستیک های خرد شده که حاصل مواد بازیافتی میباشد ، بعد از ذوب شدن و عبور از صافی های مخصوصی ، توسط تیغه های مخصوصی برش داده شده و گرانول های خرد شده بوسیله یک مکنده وارد مسیر لوله ای مخصوص میشود و در کوتاه ترین زمان سرد و خشک میشوند. گرانول های خرد شده به وسیله دستگاه مکنده وارد مسیر لوله ای مخصوص میشود و در کوتاه ترین زمان ، سرد و خشک میگردد ، گرانول های تولید شده به روش خشک ، شبیه گرانول های تولید شده در صنایع پتروشیمی میباشد.

لازم به ذکر است تولید گرانول بادی به شکل صحیح و با دمای مناسب و به صورت رشته ای و کاملا یکنواخت صورت میگیرد و نوع بی رنگ آن بصورت کاملا شفاف تولید میشود . این محصول توسط تولید کنندگان مختلف مورد استفاده قرار میگیرد ؛ امکان ارائه نوع بیرنگ ، شیری و آبی و قرمز میباشد که یصورت ترکیبی از این رنگ ها و یا تک رنگ مورد استفاده قرار میگیرد.

ویژگی های انواع گرانول بادی ( پلی اتیلن سنگین بادی )

این نوع از گرانول ها به صورت کاملا شفاف تولید میشوند

یکدست بوده و دارای دانه بندی یکنواختی میباشند.

گرید های متفاوت گرانول بادی را میتوان در رنگ های مختلف تولید نمود.

جایگاه گرانول بادی در صنعت

گرانول بادی دارای رنگ های مختلف و یا به صورت بی رنگ بوده و کاربرد های متنوعی دارد . از مهمترین و کاربردی ترین محصولاتی که از گرانول بادی میتوان تهیه کرد میتوان به موارد زیر اشاره نمود :

1- تولید نایلون و نایلکس

2- سفره های یکبار مصرف

3- گالن در ظرفیت های متفاوت

4- ساخت انواع سازه های بادی نظیر : استخر توپ | قصر بادی | جامپینگ و ….

5- ساخت انواع کفپوش در مهد کودک ، پارک ها و فضاهای عمومی

6- تولید چمن مصنوعی برای زمین های ورزشی نظیر فوتبال و …

7- طناب های رنگی

8- تنه های عروسک

و موارد مصرف بسیار دیگر

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت ** دستگاه گرانول ساز *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۱۸/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف

دسته بندی نشده

معرفی گرانول تزریقی و تمامی نکات مربوط به آن

در مقاله قبلی از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول پلی استایرن و گرانول پلی پروپیلن و گرانول پلی اتیلن و گرانول پلی کربنات پرداخته بودیم در این مقاله به معرفی گرانول تزریقی و تمامی نکات مربوط به آن میپردازیم

همانطور که میدانید در پلیمر ها ساختاری وجود دارد به نام گرانول ، همه گرانول ها از جمله مواد اولیه مورد نیاز در صنایع تولیدی محسوب میشود ، ملاک نام گذاری گرانول ها ، روش تولید آن ها است گرانول ها در اغلب موارد توسط 3 شیوه متداول به نام های قالب گیری تزریقی و دورانی و بادی به محصول نهایی تبدیل میگردند. ما در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی گرانول تزریقی و ویژگی و کاربرد های آن میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

گرانول تزریقی

روش قالب گیری تزریقی از جمله روش های مرسوم و مهم در تولید محصولات پلاستیکی مانند سبد و سطل و … میباشد. هنگامی که صحبت از گرانول تزریقی زده میشود منظور، گریدهای مختلف مواد پلیمری به شکل گرانول در فرآیند تزریق پلاستیکی میباشد و گرانول های تزریقی اغلب به دو روش خشک و رشته ای تولید میشوند و نهایتا در اختیار عرضه کنندگان قرار میگیرد .

*****************************************************

برای مطالعه بیشتر : عوامل موثر بر کیفیت گرانول های بازیافتی

*****************************************************

معرفی انواع گرانول های تزریقی در صنعت پلاستیک

گرید های تزریقی کاربرد های گسترده ای در صنعت پلاستیک داشته و برای تولید محصولات پلاستیکی متنوعی مورد استفاده قرار میگیرند. از مهمترین گرانول های تزریقی که میتوان به محصولات مختلف پلاستیکی تبدیل نمود ، شامل موارد زیر است :

گرانول پلی اتیلن تزریقی
گرانول پلی پروپیلن تزریقی
پلی استایرن
پلی کربنات

که در زیر به بررسی آن ها میپردازیم :

گرانول پلی اتیلن ( PE ) تزریقی

گرانول پلی اتیلن ( PE ) تزریقی از پرکاربرد ترین انواع گرانول های تزریقی در بازار میباشد این نوع گرانول ها ، میتواند از پودر درجه 1 پلی اتیلن تهیه شوند دارای کیفیت بسیار بالا و خواصی بی نظیر میباشند اما لازم به ذکر است هزینه آن بسیار بالا میباشد. البته میتواند از مواد بازیافتی تهیه شود که خاصیت آن با مواد درجه یک ( ON_Grid ) متفاوت بوده اما هزینه آن پایینتر و مقرون به صرفه تر میباشد. از گرانول های بازیافتی میتوان در محصولاتی که حساسیت بالایی نداشته و تلورانس خاص گراتول تا حدی قابل قبول است ، استفاده نمود . در کل درصد زیادی از مواد پلاستیکی بازیافتی که برای ساخت گرانول ها از آن ها استفاده میکنیم ، جزو خانواده پلی اتیلن میباشد.

انواع پلی اتیلن ها

انواع پلی اتیلن ها که در کاربرد های تزریق مورد استفاده قرار میگیرد شامل موارد زیر است

گرانول پلی اتیلن سنگین ( HDPE )
گرانول پلی اتیلن سبک ( LDPE )

گرانول پلی اتیلن سنگین

از ویژگی های گرانول پلی اتیلن سنگین میتوان به موارد زیر اشاره کرد :

دارای درجه سختی بالا
مقاومت شیمیایی مناسب
نفوذ پذیری پایین
دارای خواص دی الکتریک

لازم به ذکر است با افزایش چگالی ، خواص ذکر شده نیز افزایش میابد.

پلی اتیلن سنگین تزریقی دارای گرید های مختلفی میباشد که هر یک از این گرید ها دارای ویژگی و خواص خود میباشد و در کاربرد های متفاوتی مورد استفاده قرار میگیرند. این محصول در گرید هایی نظیر HI500 | 62N07 | 5218 | 52518 | 52B18 | 52505 در پتروشیمی هایی مانند { بندرامام | جم | لرستان | باختر | ایلام | تبریز } تولید میشوند.

کاربرد گرانول پلی اتیلن سنگین تزریقی

ساخت نوار جهت دار
کیسه بافته شده
لوله ها
فیلم ها
ظروف صنعتی

و …

گرانول پلی اتیلن سبک ( LDPE )

گرانول پلی اتیلن سبک ( LDPE ) (نام دیگر این محصول : گرید فیلم ) که در صنعت به نام گرانول سبک خطی نیز معروف است دارای چگالی پایینی میباشد . این گرید بخاطر شاخه های جانبی کوتاه و چگالی پایینی که دارد ، دارای خاصیت کشسانی و مقاومت کششی مناسبی میباشد و بدین خاطر از گرید های پرمصرف برای تولید فیلم های پلی اتیلن یا نایلون و نایلکس بشمار میرود.

گرانول پلی اتیلن سبک خطی (LLDPE) در کل دارای مزایای و معایبی نیز میباشد ، به طوریکه میتوان گفت این نوع ماده دارای فرآیند پذیری خوبی بوده و در مقابل ضربه ها مقاومت بالایی داشته و از این رو میتوان از آن در ساخت وسایل مختلفی استفاده نمود. توجه داشته باشید این نوع پلی اتیلن دارای قیمت کمی بوده و مقاومت آن در مقابل مواد شیمیایی بالا میباشد و این ماده در برابر اکسید کننده ها ، پایدار بوده و به آسانی اکسید نمیشود.

گرانول پلی پروپیلن ( PP ) تزریقی

گرانول PP را میتوان به آسانی به هرشکلی تبدیل کرد بخاطر همین ویژگی آن کاربرد زیادی در صنعت پیدا کرده است. از دیگر ویژگی های مهم گرانول پلی پروپیلن میتوان به قیمت مناسب ، وزن سبک آن اشاره نمود. کاربرد عمده گرید پلی پروپیلن تزریقی در صنعت بسته بندی میباشد . علاوه بر این ، در تولید اسباب بازی های پلاستیکی ، بطری ها و روکش سیم و لوله های انتقال آب و فاضلاب ، تجهیزات پزشکی و … مورد استفاده قرار میگیرد.

پلی کربنات ( PC )

پلی کربنات نوعی دیگر از پلیمر های شفاف میباشد که در روش تزریقی برای ساخت وسایل مختلفی مورد استفاده قرار میگیرد از مهمترین ویژگی های پلی کربنات میتوان به شفاف بودن و امکان انتقال نور نام برد . از پلی کربنات تزریقی میتوان برای تولید محصولاتی مانند چراغ خودروها ، تجهیزات پزشکی و قطعات پلاستیکی لوازم خانگی و … بکار برد. از معایب این گرانول میتوان به استعداد ترک خوردگی بالا در مقابل ضربه اشاره نمود.

پلی استایرن ( PS )

از دیگر مواد تزریقی پرکاربرد ، پلی استایرن ( PS ) میباشد از پلی استایرن (PS) میتوان در صنعت بسته بندی و لوازم خانگی استفاده نمود. یکی دیگر از معایب پلی استایرن ، خاصیت مکانیکی ضعیف آن میباشد که بایستی به این نکته توجه کرد که از پلی استایرن در صنایع خاص میتوان استفاده کرد.

سایر گرانول های تزریقی

علاوه بر موارد ذکر شده ، انواع دیگری از گرانول های تزریقی وجود دارد که دارای کاربرد های مختلفی میباشد. که در زیر به آن ها اشاره کرده ایم :

PEI (UItem)
Derlin (POM)
Nylon (PA 6 ، 66 ، 11)
ABS
PEEK

نتیجه گیری

انتخاب مواد در صنعت ، با توجه به کاربردی که دارد، هزینه های تولید آن ، روش های تولید و خواص نهایی محصول صورت میگیرد. گرانول های تزریقی به صورت گسترده در صنایع مختلف مورد استفاده قرار میگیرد و با استفاده از روش های تزریق پلاستیک تبدلی به محصولات پلاستیکی متنوعی میشوند، هریک از گرید های تزریقی با توجه به خاصیت هایی که دارند در کاربرد های خاص استفاده میشوند .

لیست قیمتهای مختلف قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

برای اطلاع از قیمت های ** قطعات مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۱۶/۰۳/۱۴۰۱/۰ دیدگاه/توسط دستگاه لیوان یکبارمصرف