الکتروموتور های صنعتی AC | بررسی و انواع آن

الکتروموتورهای صنعتی AC جزء لاینفک فرآیندهای صنعتی و تولیدی در دنیای امروز به شمار می‌روند. این محصولات به خاطر کارایی بالا، پایداری و قابلیت اطمینان در کاربردهای مختلف، به عنوان انتخاب اول بسیاری از صنایع مطرح می‌باشند. الکتروموتورهای AC به سیستم‌های محرکه الکتریکی تبدیل می‌شوند که می‌توانند انرژی الکتریکی را به نیروی مکانیکی منتقل کنند.
این موتورها در انواع و سایزهای مختلف طراحی و تولید شده‌اند و به همین دلیل مناسب برای کاربردهای گوناگون از جمله سیستم‌های تهویه مطبوع، پمپ‌ها، نوار نقاله‌ها و ماشین‌آل ات سنگین هستند. این دسته از محصولات با ویژگی‌های متعددی مانند راندمان بالا، طول عمر طولانی و نگهداری آسان تولید شده‌اند. الکتروموتورهای صنعتی AC دارای دو نوع اصلی، سینوسی و تک‌فاز هستند که هر یک به نوع خاصی از کاربردها اختصاص دارند.
برای مثال، الکتروموتورهای سه‌فاز به دلیل بهره‌وری بیشتر در محیط‌های صنعتی بزرگ و پیچیده ترجیح داده می‌شوند. همچنین، استفاده از فناوری‌های مدرن در طراحی این موتورها، بر دقت و کیفیت عملکرد آنها افزوده و به کاهش هزینه‌های انرژی کمک شایانی کرده است. در نهایت، انتخاب الکتروموتور مناسب برای پروژه‌های صنعتی به عوامل مختلفی از ج مله نوع کاربرد، نیاز به گشتاور و سرعت خاص و شرایط محیطی بستگی دارد.
با توجه به پایداری و کارایی الکتروموتورهای صنعتی AC، این محصولات گزینه‌ای ایده‌آل برای هرگونه صنعت محسوب می‌شوند و می‌توانند به افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌های عملیاتی کمک کنند.

الکتروموتورهای صنعتی AC (جریان متناوب) از پرکاربردترین انواع موتورها در صنعت هستند که انرژی الکتریکی AC را به انرژی مکانیکی تبدیل می‌کنند. سادگی ساختار، استحکام بالا، هزینه پایین و نگهداری آسان، آنها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای بسیاری از کاربردهای صنعتی تبدیل کرده است.

انواع اصلی الکتروموتورهای AC صنعتی

 

الکتروموتورهای AC به طور کلی به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

  1. الکتروموتورهای آسنکرون (القایی) (Asynchronous/Induction Motors):
    • القایی قفس سنجابی (Squirrel-Cage): رایج‌ترین نوع در صنعت. دارای ساختار ساده، بسیار مستحکم و با هزینه نگهداری پایین هستند. روتور آنها از میله‌هایی تشکیل شده که به حلقه‌های انتهایی اتصال کوتاه شده‌اند.
    • القایی روتور سیم‌پیچی‌شده (Slip-Ring): روتور این موتورها سیم‌پیچی شده است و از طریق حلقه‌های لغزان (اسلیپ رینگ) به مقاومت‌های خارجی متصل می‌شود. این امر امکان کنترل گشتاور راه‌اندازی و سرعت را فراهم می‌کند، اگرچه ساختار پیچیده‌تر و هزینه نگهداری بالاتری دارند.
    • نکته: در این موتورها، سرعت چرخش روتور همیشه کمی کمتر از سرعت میدان مغناطیسی دوار استاتور است که به این اختلاف سرعت لغزش (Slip) گفته می‌شود. به همین دلیل به آنها آسنکرون (غیر همزمان) می‌گویند.
  2. الکتروموتورهای سنکرون (Synchronous Motors):
    • در این موتورها، سرعت چرخش روتور دقیقاً برابر با سرعت میدان مغناطیسی دوار استاتور است (لغزش صفر است).
    • از آنها بیشتر برای کاربردهایی استفاده می‌شود که نیاز به سرعت ثابت و دقیق دارند و همچنین برای بهبود ضریب توان شبکه (به عنوان خازن سنکرون).

 

اصول کارکرد (موتورهای القایی سه فاز)

 

موتورهای القایی سه فاز که پرمصرف‌ترین نوع صنعتی هستند، بر اساس اصل القای الکترومغناطیسی کار می‌کنند:

  1. استاتور (بخش ثابت): سیم‌پیچ‌های استاتور به منبع تغذیه متناوب (مثلاً سه فاز) متصل می‌شوند.
  2. میدان مغناطیسی دوار: عبور جریان متناوب از سیم‌پیچ‌های استاتور، یک میدان مغناطیسی دوار (Rotating Magnetic Field) با سرعت سنکرون ایجاد می‌کند.
  3. القای جریان در روتور: این میدان دوار، هادی‌های روتور (قفس سنجابی یا سیم‌پیچی) را قطع کرده و طبق قانون القای فارادی، در آنها جریان الکتریکی القا می‌کند.
  4. تولید گشتاور: جریان القا شده در هادی‌های روتور، خود یک میدان مغناطیسی ایجاد می‌کند. این میدان روتور با میدان مغناطیسی استاتور برهم‌کنش می‌کند و طبق قانون نیروی لورنتس، یک گشتاور (Torque) تولید می‌شود که روتور را به حرکت درمی‌آورد.
  5. سرعت آسنکرون: روتور با سرعتی نزدیک به سرعت میدان دوار می‌چرخد (سرعت روتور < سرعت سنکرون) تا اختلاف سرعت لازم برای القای جریان و تولید گشتاور حفظ شود.

 

مزایای الکتروموتورهای AC صنعتی

 

  • ساختار ساده و مقاوم: به ویژه نوع قفس سنجابی، ساختاری ساده و مستحکم دارد.
  • هزینه تولید پایین: ارزان‌تر از بسیاری از انواع دیگر موتورها هستند.
  • نگهداری آسان: به دلیل عدم وجود کموتاتور و برس (در نوع القایی قفس سنجابی)، نیاز به نگهداری کمتری دارند.
  • عمر مفید بالا: به دلیل ساختار مستحکم و سادگی.
  • راندمان بالا: به ویژه موتورهای سه فاز و مدل‌های جدیدتر (مانند IE3 و IE4).
  • قابلیت کنترل سرعت: با استفاده از درایوهای فرکانس متغیر (VFD) می‌توان سرعت آنها را به صورت دقیق و کارآمد کنترل کرد.

 

کاربردهای رایج در صنعت

 

الکتروموتورهای AC تقریباً در هر صنعتی کاربرد دارند، از جمله:

  • پمپ‌ها و کمپرسورها: در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، آب و فاضلاب.
  • فن‌ها و دمنده‌ها: در سیستم‌های تهویه مطبوع صنعتی، تونل‌ها و کوره‌ها.
  • نوار نقاله‌ها و سیستم‌های جابجایی: در معادن، کارخانجات و خطوط مونتاژ.
  • ماشین‌آلات ابزار و تراشکاری: در کارگاه‌ها و خطوط تولید.
  • جرثقیل‌ها و بالابرها: در بنادر و سوله‌های صنعتی.
  • آسیاب‌ها، میکسرها و همزن‌ها: در صنایع سیمان، غذایی و شیمیایی.

 

⚡ الکتروموتور چینی سه فاز و تک فاز | پوسته آلومینیومی و چدنی

 

کیفیت اقتصادی، عملکرد پایدار، مناسب برای انواع کاربردهای صنعتی و عمومی

 

الکتروموتورهای چینی سه‌فاز و تک‌فاز به دلیل قیمت رقابتی، کیفیت قابل قبول و تنوع بالا در بازار ایران بسیار پرکاربرد هستند. این موتورها در دو نوع پوسته آلومینیومی (سبک و خنک‌شونده) و چدنی (مقاوم و صنعتی) عرضه می‌شوند و مطابق استاندارد IEC طراحی و تولید شده‌اند.

✅ ویژگی‌های فنی:

  • ⚙️ طراحی مطابق استاندارد IEC (قابلیت تعویض با برندهای معتبر)

  • 🌀 خنک‌کاری با پروانه داخلی (IC411)

  • 🔩 فلنج‌دار یا پایه‌دار (B3, B5, B35)

  • 🌡️ عایق‌بندی حرارتی کلاس F و IP55

  • 🔧 قابلیت نصب افقی و عمودی

  • ⚡ کارکرد با برق سه‌فاز 380 ولت یا تک‌فاز 220 ولت

  • 🛡️ محافظ حرارتی (در برخی مدل‌ها تک‌فاز)

⚙️ تفاوت پوسته آلومینیوم و چدن در الکتروموتور:

 

ویژگی‌ها پوسته آلومینیومی پوسته چدنی
وزن سبک‌تر سنگین‌تر
مقاومت در برابر خوردگی بالا (مناسب محیط مرطوب) مقاوم در برابر ضربه
کاربرد تهویه، پمپ، فن، نوار نقاله سبک صنایع سنگین، کمپرسورها، سنگ شکن‌ها
قیمت اقتصادی‌تر گران‌تر ولی صنعتی‌تر

🔌 مشخصات الکتروموتور سه فاز چینی (نمونه توان‌ها):

 

توان خروجی سرعت (RPM) فریم سایز جریان نامی (A) پوسته نوع نصب
0.75 kW 1500 80 1.8 آلومینیوم / چدن B3 / B5 / B35
1.5 kW 1500 90L 3.2 آلومینیوم / چدن B3 / B5 / B35
3.0 kW 1500 100L 5.8 چدن B3 / B35
5.5 kW 1500 132S 10.8 چدن B3 / B35
7.5 kW 1500 132M 14.2 چدن B3
15 kW 1500 160M 27.3 چدن B3

🔌 مشخصات الکتروموتور تک فاز چینی (نمونه):

 

توان خروجی سرعت (RPM) فریم سایز جریان (A) خازن پوسته کاربرد
0.37 kW 1400 71 3.4 دائم + راه‌انداز آلومینیوم خانگی، تهویه
0.75 kW 1400 80 5.8 دائم + راه‌انداز آلومینیوم پمپ آب
1.1 kW 1400 90 7.5 دائم + راه‌انداز آلومینیوم / چدن صنعتی سبک
2.2 kW 1400 100L 13.2 دائم + راه‌انداز چدن صنعتی / کشاورزی

🧰 کاربردها:

  • پمپ‌های صنعتی و خانگی

  • نوار نقاله‌ها و خطوط مونتاژ

  • ماشین‌آلات بسته‌بندی و کشاورزی

  • فن و هواکش‌های صنعتی

  • صنایع غذایی، نساجی، کارگاه‌ها

📦 موجودی و خدمات:

  • 📍 موجود در انبار تهران با تحویل فوری

  • 🔧 قابل کوپل با گیربکس‌های حلزونی، هلیکال، سایکلو و …

  • 🛠️ خدمات نصب، مشاوره فنی و انتخاب توان مناسب

  • ⚙️ شافت معمولی یا سفارشی (Double Shaft, Keyed, Hollow)

📞 جهت مشاوره و خرید:

۰ دیدگاه

قالب فیلم نایلون و نایلکس

🛠️ قالب فیلم نایلون و نایلکس برند Polytech

 

کیفیت بالا، دوام عالی و تولید فیلم با ضخامت و عرض دلخواه

قالب‌های تولید فیلم نایلون و نایلکس برند Polytech با طراحی دقیق و ساختار مقاوم، امکان تولید انواع فیلم‌های بسته‌بندی با عرض‌های مختلف را فراهم می‌کنند. این قالب‌ها مناسب دستگاه‌های اکستروژن فیلم بوده و در اندازه‌های متنوع از 6 سانتیمتر تا 25 سانتیمتر تولید می‌شوند تا نیازهای مختلف تولیدکنندگان را پوشش دهند.

✅ ویژگی‌های قالب فیلم نایلون و نایلکس Polytech:

  • ساخته شده از فولاد با کیفیت بالا و پوشش ضدسایش

  • طراحی استاندارد و سازگار با دستگاه‌های اکستروژن مختلف

  • تنوع اندازه دهانه قالب: 6، 8، 10، 14، 18، 22 و 25 سانتیمتر

  • تولید فیلم با ضخامت یکنواخت و کیفیت سطح عالی

  • نصب و تعویض آسان برای افزایش بهره‌وری تولید

  • مقاومت بالا در برابر حرارت و فشار کاری

📐 اندازه‌های قالب‌های Polytech:

 

اندازه دهانه قالب (سانتیمتر) کاربردها و نکات مهم
6 تولید فیلم نایلون و نایلکس کوچک، کیسه‌های سبک
8 فیلم‌های بسته‌بندی متوسط و کیسه‌های خرید
10 تولید فیلم‌های عمومی و کاربردی در صنایع مختلف
14 مناسب برای تولید فیلم‌های بزرگتر و ضخیم‌تر
18 کاربرد در بسته‌بندی‌های صنعتی و کشاورزی
22 تولید فیلم‌های صنعتی با عرض زیاد و ضخامت بالا
25 قالب‌های مخصوص تولید فیلم‌های ضخیم و بزرگ

🧰 کاربردها:

  • تولید انواع فیلم نایلون و نایلکس

  • استفاده در صنایع بسته‌بندی، کشاورزی و صنعتی

  • مناسب برای کیسه‌های خرید، بسته‌بندی مواد غذایی و کالا

  • تولید فیلم‌های مقاوم در برابر کشش و پارگی

📞 سفارش قالب فیلم نایلون و نایلکس Polytech و مشاوره تخصصی:

 

  • ☎️ تلفن تماس: 09122203855

  • 📲 پشتیبانی واتساپ: 09122203855

  • ✉️ ایمیل سفارشات: info.behsazpolymer@gmail.com

 

۰ دیدگاه

اینورتر کنترل دور موتور کومارک CUMARK

اینورتر کنترل دور موتور کومارک (CUMARK) یک درایو AC ساخت کشور چین (تحت لیسانس ABB) است که برای کنترل دقیق سرعت و گشتاور موتورهای الکتریکی در کاربردهای مختلف صنعتی، از سبک تا سنگین، استفاده می‌شود. این اینورترها با هدف افزایش راندمان و صرفه‌جویی در مصرف انرژی طراحی شده‌اند.

⚡ اینورتر CUMARK | مدل‌های ES580 – ES355 – S350

 

کنترل حرفه‌ای دور موتورهای سه‌فاز – از پمپ تا ماشین‌آلات سنگین

CUMARK یک برند معتبر چینی در حوزه درایوهای فرکانس متغیر (VFD) است که با استانداردهای روز جهانی طراحی شده و در حال حاضر به عنوان یکی از گزینه‌های اصلی بازار ایران در صنایع سبک و سنگین شناخته می‌شود. اینورترهای CUMARK با پشتیبانی از انواع مدهای کنترلی (V/F، vector control و torque control)، کیفیت ساخت بالا و قیمت رقابتی، برای اتوماسیون صنعتی و صرفه‌جویی در مصرف انرژی بسیار مناسب هستند.

🔍 مدل‌های اصلی اینورتر CUMARK

 

🟢 ES580 Series – اینورتر قدرتمند برای کاربردهای سنگین صنعتی

این سری پیشرفته‌ترین مدل CUMARK محسوب می‌شود و با ویژگی‌های کامل نرم‌افزاری و سخت‌افزاری برای بارهای سنگین طراحی شده است.

ویژگی‌ها:

  • کنترل برداری پیشرفته (Sensorless Vector Control + Close Loop Vector Control)

  • عملکرد پایدار در بارهای متغیر و شروع پرقدرت

  • مدهای ویژه پمپ، فن، نقاله، ماشین ابزار

  • پشتیبانی از Modbus/RTU و CANopen

  • ترمینال‌های ورودی/خروجی قابل تنظیم

  • قابلیت چند سرعته (Multi-Speed)

  • تحمل اضافه‌بار تا 180% جریان برای 60 ثانیه

📌 کاربرد: سنگ‌شکن، اکسترودر، کمپرسور، جرثقیل، میکسر صنعتی، نوار نقاله سنگین، CNC

🟢 ES355 Series – درایو اقتصادی با قابلیت‌های صنعتی

سری ES355 یک گزینه‌ی میان‌رده برای کنترل دقیق موتورهای سه‌فاز در کاربردهای عمومی و نیمه‌سنگین است.

ویژگی‌ها:

  • کنترل V/F و Sensorless Vector

  • راه‌اندازی نرم با قابلیت کنترل شتاب و توقف

  • ورودی آنالوگ 0-10V و 4-20mA

  • ترمینال‌های دیجیتال قابل برنامه‌ریزی

  • مناسب برای فن، پمپ، نوار نقاله، دستگاه‌های عمومی

📌 کاربرد: پمپ آب، تهویه مطبوع، خطوط بسته‌بندی، آسیاب، همزن، خطوط مونتاژ

🟢 S350 Series – اینورتر کامپکت و اقتصادی برای فضاهای محدود

مدل S350 کوچک‌ترین و اقتصادی‌ترین اینورتر کومارک است. طراحی کم‌حجم آن نصب آسان در تابلوهای کوچک را فراهم کرده است.

ویژگی‌ها:

  • کنترل V/F قابل تنظیم

  • طراحی فشرده با نصب روی ریل

  • پنل کاربری ساده با LED و دکمه‌های تنظیم

  • مناسب برای کاربردهای سبک با بار ثابت

📌 کاربرد: پمپ خانگی، فن، نوار نقاله سبک، دستگاه‌های ساده

📊 مقایسه مشخصات فنی مدل‌ها:

 

ویژگی‌ها ES580 ES355 S350
مد کنترلی V/F, SVC, CVC V/F, SVC V/F
ورودی آنالوگ 2 (0-10V / 4-20mA) 1 1
ورودی دیجیتال 6–8 قابل تنظیم 5 3
اضافه بار مجاز 180% – 60s 150% – 60s 120% – 60s
صفحه نمایش LED/Keypad LED/Keypad LED ساده
ارتباطات Modbus, CAN Modbus —
برق ورودی 1Φ/3Φ 220V / 3Φ 380V مشابه 1Φ 220V فقط
توان‌های موجود 0.75–75 kW 0.75–22 kW 0.4–2.2 kW
کاربرد صنعتی سنگین صنعتی متوسط سبک و خانگی

🧰 مزایای استفاده از اینورترهای CUMARK:

  • کاهش مصرف برق و صرفه‌جویی انرژی

  • افزایش طول عمر موتور و قطعات مکانیکی

  • حذف شوک‌های الکتریکی و مکانیکی

  • کنترل نرم و قابل تنظیم شتاب و توقف

  • کاهش صدای تجهیزات دوار

  • سازگار با انواع موتورهای آسنکرون سه‌فاز

📞 خرید و مشاوره تخصصی

  • ☎️ تلفن تماس: 09122203855

  • 📲 پشتیبانی واتساپ: 09122203855

  • ✉️ ایمیل سفارشات: info.behsazpolymer@gmail.com

 

۰ دیدگاه

گیربکس اکسترودر مدل ZLYJ

گیربکس اکسترودر یکی از اجزای کلیدی در فرآیند تولید محصولات پلاستیکی و کامپوزیتی است که به اجرای دقیق و بهینه‌ی فرآیند اکستروژن کمک می‌کند. این گیربکس‌ها با انتقال گشتاور و تنظیم سرعت دورانی، نقش مهمی در کنترل کیفیت و کارایی دستگاه‌های اکسترودر ایفا می‌کنند. انتخاب مناسب یک گیربکس اکسترودر می‌تواند تأثیر چشمگیری بر روی عملکرد دستگاه و همچنین هزینه‌های تولید داشته باشد.

در صنعت پلاستیک‌سازی، گیربکس‌ها به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند: گیربکس‌های مستقیم و گیربکس‌های کاهنده. در گیربکس‌های مستقیم، قدرت موتور به طو ر مستقیم به شفت خروجی منتقل می‌شود، در حالی که در گیربکس‌های کاهنده، با استفاده از زنجیری از چرخ‌دنده‌ها، سرعت دورانی کاهش یافته و گشتاور بیشتری ارائه می‌شود. این ویژگی‌ها باعث می‌شود که گیربکس‌های کاهنده برای برنامه‌هایی با بار بالای صنایع مناسب‌تر باشند.

ویژگی‌های ساختاری گیربکس اکسترودر شامل مواد اولیه با کیفیت، طراحی مناسب و قابلیت تنظیمات مختلف است. این ویژگی‌ها نه تنها باعث افزایش بهره‌وری دستگاه می‌شوند، بلکه عمر مفید آن را نیز افزایش می‌دهند. همچنین، در نظر گرفتن فاکتورهایی مانند میزان اعلام دما، صدای تولیدی و نیاز به تعمیرات و نگهداری از جمله نکات مهمی هستند که باید در انتخاب گیربکس اکسترودر مدنظر قرار گیرند.

به‌طور خلاصه، گیربکس اکسترودر یک عنصر حیاتی در زنجیره تولید است که کیفیت و کارایی نهایی محصول را تحت تأثیر قرار می‌دهد. انتخاب مناسب این محصول به مدیران و مهندسان صنایع کمک می‌کند تا به بهره‌وری و کیفیت بالا در فرآیندهای تولیدی خود دست یابند. در نتیجه، آشنایی با ویژگی‌ها و مشخصات فنی گیربکس‌ها می‌تواند به آنها در بهینه‌سازی عملکرد و کاهش هزینه‌های تولید کمک نماید.

برای مطالعه بیشتر : گیربکس اکسترودر پلاستیک (گیربکس اکسترودر وارداتی) 

 

⚙️ گیربکس اکسترودر سری ZLYJ شرکت GUOMAO

 

قدرت، دقت و دوام بالا برای خطوط اکسترودر صنعتی

گیربکس‌های سری ZLYJ برند GUOMAO مخصوص دستگاه‌های اکسترودر تک‌مارپیچ (Single Screw Extruder) طراحی شده‌اند. این سری از گیربکس‌ها دارای خروجی شافت افقی، یاتاقان تقویتی، طراحی کوپل مستقیم با موتور و توانایی تحمل بارهای محوری بالا هستند. ساختار داخلی آن از چرخ‌دنده‌های هلیکال با دقت بالا ساخته شده و برای عملکرد مداوم در صنایع پلاستیک، پتروشیمی، بسته‌بندی و بازیافت مناسب است.

✅ مشخصات فنی کلیدی سری ZLYJ:

  • 🔩 خروجی شافت

  • 🔄 نسبت تبدیل ثابت: عمدتاً از 8 تا 20

  • 🛠️ یاتاقان رانشی (Thrust Bearing) تقویتی ساخت ZWZ

  • ⚙️ چرخ‌دنده‌های سخت‌کاری‌شده با ماشین‌کاری دقیق

  • 🔧 مناسب برای کوپل مستقیم با الکتروموتور یا کوپلینگ‌های صنعتی

  • 🔥 قابل استفاده در دما و فشار کاری بالا (Continuous Duty)

📐 جدول ابعاد گیربکس ZLYJ | سایزهای ZLYJ112 تا ZLYJ450

 

 

مدل ZLYJ نسبت تبدیل (i) قطر شافت خروجی (D) فاصله مرکز تا زمین (H) فاصله سوراخ‌های پایه (E×F) طول کلی (A) عرض کلی (B)
ZLYJ112 8 ~ 20 35 mm 112 mm 160 × 180 mm 320 mm 220 mm
ZLYJ133 8 ~ 20 40 mm 133 mm 180 × 200 mm 370 mm 250 mm
ZLYJ146 8 ~ 20 45 mm 146 mm 200 × 220 mm 420 mm 270 mm
ZLYJ173 8 ~ 20 55 mm 173 mm 240 × 260 mm 480 mm 320 mm
ZLYJ200 8 ~ 20 60 mm 200 mm 280 × 300 mm 550 mm 350 mm
ZLYJ225 8 ~ 20 65 mm 225 mm 310 × 340 mm 600 mm 390 mm
ZLYJ250 8 ~ 20 70 mm 250 mm 340 × 370 mm 650 mm 420 mm
ZLYJ280 8 ~ 20 80 mm 280 mm 370 × 400 mm 700 mm 450 mm
ZLYJ315 8 ~ 20 90 mm 315 mm 400 × 430 mm 780 mm 500 mm
ZLYJ330 8 ~ 20 95 mm 330 mm 420 × 460 mm 820 mm 520 mm
ZLYJ375 8 ~ 20 100 mm 375 mm 460 × 500 mm 880 mm 560 mm
ZLYJ420 8 ~ 20 110 mm 420 mm 500 × 540 mm 950 mm 600 mm
ZLYJ450 8 ~ 20 120 mm 450 mm 540 × 580 mm 1000 mm 650 mm

📌 ابعاد ممکن است بسته به نوع نصب یا سفارش خاص تغییراتی جزئی داشته باشند.

📞 تماس با واحد مشاوره و فروش:

  • ☎️  فروش: 09122203855

  • 📲 واتساپ فوری: Wa.me/989122203855

  • ✉️ ایمیل استعلام و سفارش: info.behsazpolymer@gmail.com

⭐ مزایای گیربکس ZLYJ GUOMAO:

  • دوام بالا در کار مداوم (24/7)

  • یاتاقان‌های تقویتی برای تحمل بارهای محوری

  • دقت بالا در ماشین‌کاری چرخ‌دنده‌ها

  • پشتیبانی کامل از قطعات یدکی

  • قیمت مناسب نسبت به نمونه‌های اروپایی

۰ دیدگاه

داستان کامل مواد اولیه پلاستیک و تبدیل آن به محصول نهایی

بررسی کامل تبدیل مواد اولیه پلاستیک به محصول نهایی 

 

داستان کامل تبدیل مواد اولیه پلاستیک به محصول نهایی، سفری شگفت‌انگیز از عمق زمین یا منابع طبیعی به کالاهای مصرفی روزمره ماست که در چند مرحله اصلی اتفاق می‌افتد:

 

۱. مواد اولیه: از نفت و گاز تا مونومرها

 

 

منبع اصلی تقریباً تمام پلاستیک‌های رایج، نفت خام و گاز طبیعی هستند. البته پلاستیک‌های زیست‌پایه نیز وجود دارند که از منابع گیاهی مانند نشاسته ذرت یا نیشکر تولید می‌شوند.

 

فرآیند اولیه (پتروشیمی)

 

  1. استخراج و پالایش: نفت خام یا گاز طبیعی استخراج شده و به پالایشگاه منتقل می‌شوند.
  2. شکست حرارتی (کرکینگ): در پالایشگاه، نفت خام تحت فرآیندهایی مانند شکست حرارتی قرار می‌گیرد تا مولکول‌های بزرگ هیدروکربنی به مولکول‌های کوچک‌تر و ساده‌تر به نام مونومر (تک‌پار) تبدیل شوند.
  3. مونومرهای کلیدی: مهم‌ترین این مونومرها عبارتند از:
    • اتیلن: ماده اولیه تولید پلی‌اتیلن (PE)، که در کیسه‌ها، بطری‌ها، و لوله‌ها استفاده می‌شود.
    • پروپیلن: ماده اولیه تولید پلی‌پروپیلن (PP)، که در ظروف غذا، قطعات خودرو و الیاف استفاده می‌شود.
    • وینیل کلراید: ماده اولیه تولید پلی‌وینیل کلراید (PVC)، که در لوله‌ها، کابل‌ها و پنجره‌ها کاربرد دارد.

 

۲. تولید پلیمر (پلیمریزاسیون)

 

در این مرحله، مونومرهای کوچک به هم متصل می‌شوند تا زنجیره‌های بسیار بلند و بزرگی به نام پلیمر (بسپار) را تشکیل دهند که همان رزین یا گرانول پلاستیک هستند.

  • پلیمریزاسیون: این فرآیند شیمیایی تحت شرایط خاصی از حرارت، فشار و با استفاده از کاتالیزورها انجام می‌شود. این زنجیره‌های پلیمری، ماده اولیه اصلی و به شکل پودر یا گرانول (دانه‌های ریز) پلاستیک هستند.
  • پلیمرهای رایج: پلی‌اتیلن (PE)، پلی‌پروپیلن (PP)، پلی‌استایرن (PS)، پلی‌اتیلن ترفتالات (PET) و… از مهم‌ترین پلیمرهای تولیدی هستند.

۳. آماده‌سازی و فرآوری

 

 

گرانول‌های پلاستیک به تنهایی خواص نهایی مورد نظر را ندارند و باید برای تبدیل شدن به محصول نهایی آماده شوند.

  • افزودنی‌ها: در این مرحله، پلیمرها با مواد افزودنی مختلف ترکیب می‌شوند تا خواص مورد نیاز محصول نهایی را پیدا کنند. این افزودنی‌ها می‌توانند شامل موارد زیر باشند:
    • رنگدانه‌ها (مستربچ): برای ایجاد رنگ.
    • نرم‌کننده‌ها (پلاستی‌سایزر): برای افزایش انعطاف‌پذیری (مانند PVC نرم).
    • تثبیت‌کننده‌ها: برای محافظت در برابر اشعه UV، حرارت، یا جلوگیری از اکسید شدن.
    • پرکننده‌ها: برای کاهش هزینه یا افزایش استحکام مکانیکی.

۴. شکل‌دهی و تبدیل به محصول نهایی

 

در این گام، گرانول‌های آماده شده با استفاده از ماشین‌آلات خاصی ذوب شده و به شکل نهایی محصول در می‌آیند. متداول‌ترین روش‌های شکل‌دهی عبارتند از:

  • قالب‌گیری تزریقی (Injection Molding): گرانول‌ها ذوب شده و تحت فشار بسیار بالا به داخل یک قالب بسته تزریق می‌شوند. این روش برای تولید قطعات دقیق و پیچیده مانند درب بطری، قاب موبایل، لوازم خانگی و اسباب‌بازی‌ها استفاده می‌شود.
    .
  • قالب‌گیری دمشی (Blow Molding): پلاستیک مذاب به شکل یک لوله (پَریسان) درآمده، داخل قالب قرار می‌گیرد و سپس هوا با فشار به داخل آن دمیده می‌شود تا مانند یک بادکنک منبسط شده و شکل قالب را به خود بگیرد. این روش برای تولید بطری‌ها و ظروف توخالی به کار می‌رود.
    .
  • اکستروژن (Extrusion): پلاستیک ذوب شده از طریق یک قالب با شکل خاص (دای) عبور می‌کند تا یک مقطع پیوسته و یکنواخت (پروفیل) ایجاد شود. این روش برای ساخت لوله‌ها، ورق‌ها، فیلم‌های پلاستیکی (نایلون) و روکش کابل‌ها استفاده می‌شود.
    .
  • ترموفرمینگ (Thermoforming): ورق‌های پلاستیکی را گرم می‌کنند تا نرم شوند، سپس با استفاده از خلاء یا فشار، آن‌ها را روی یک قالب شکل می‌دهند. این روش برای تولید ظروف یک‌بار مصرف و بسته‌بندی‌ها کاربرد دارد.

۵. کنترل کیفیت و بسته‌بندی

 

 

در مرحله پایانی، محصولات تولید شده خنک می‌شوند (توسط آب یا هوا)، از قالب خارج می‌شوند و تحت کنترل کیفیت قرار می‌گیرند. در نهایت، عملیات تکمیلی مانند برش، چاپ، یا مونتاژ انجام شده و محصول نهایی برای عرضه به بازار بسته‌بندی می‌شود.

این چرخه پیوسته، چگونگی تبدیل مواد خام هیدروکربنی یا زیستی به هزاران محصول پلاستیکی متنوع و کاربردی است که بخش مهمی از زندگی مدرن ما را تشکیل می‌دهند.

تشریحی دیگر از تبدیل مواد اولیه پلاستیک به محصول نهایی و عرضه به بازار مصرفی 

 
مراحل اصلی تولید پلاستیک از ماده خام تا محصول نهایی را به صورت فنی و با جزئیات بیشتر بررسی می‌کنیم
.

۱. تأمین مواد اولیه (Upstream) 🏭

 

این مرحله شامل استخراج منابع اولیه و تبدیل آن‌ها به مونومرهای خالص است.

 

منبع اصلی

  • نفت خام و گاز طبیعی: ۹۹٪ پلاستیک‌های رایج از مشتقات این منابع فسیلی تأمین می‌شوند.
    • پالایش نفت خام: نفت خام در برج‌های تقطیر پالایشگاه‌ها گرم شده و به اجزای سبک‌تر مانند نفتا تفکیک می‌شود.
    • شکست حرارتی (Cracking): نفتا یا اتان (از گاز طبیعی) در کوره‌های پتروشیمی تحت دمای بسیار بالا قرار می‌گیرند تا پیوندهای شیمیایی آن‌ها شکسته شده و به مولکول‌های ساده‌تر و فعال‌تر یعنی مونومرها تبدیل شوند (مانند اتیلن، پروپیلن، و بنزن).

 

مونومرهای پایه

مونومرها واحدهای ساختاری پلاستیک هستند. برای مثال: | مونومر | پلیمر نهایی | کاربرد | | :—: | :—: | :—: | | اتیلن | پلی‌اتیلن (PE) | نایلون، بطری‌های شیر، لوله‌ها | | پروپیلن | پلی‌پروپیلن (PP) | ظروف مایکروویوی، قطعات خودرو | | وینیل کلراید | پلی‌وینیل کلراید (PVC) | لوله‌کشی، پنجره، روکش کابل | | استایرن | پلی‌استایرن (PS) | ظروف یک‌بار مصرف، عایق حرارتی |

 

۲. پلیمریزاسیون (Polymerization) – تولد پلاستیک

 

در این فرآیند، مونومرهای کوچک به صورت شیمیایی به هم پیوند می‌خورند تا زنجیره‌های پلیمری بزرگ و بلند را تشکیل دهند. محصول این مرحله، رزین پلاستیک یا همان گرانول (دانه‌های پلاستیکی) است که ماده اولیه اصلی کارخانجات تولید محصول نهایی است.

  • پلیمریزاسیون افزایشی (Addition Polymerization): رایج‌ترین نوع، که در آن مونومرها مستقیماً و بدون از دست دادن هیچ اتمی به زنجیره اضافه می‌شوند (مثل تولید PE، PP).
  • پلیمریزاسیون تراکمی (Condensation Polymerization): در این حالت، هنگام اتصال دو مونومر به یکدیگر، یک مولکول کوچک (مانند آب یا الکل) جدا می‌شود (مثل تولید PET یا نایلون).

 

۳. فرآوری و شکل‌دهی (Processing & Molding)

 

گرانول‌های پلیمری تولید شده، به کارخانه‌های ساخت محصولات پلاستیکی منتقل می‌شوند. در این مرحله، پلاستیک با افزودنی‌ها ترکیب و سپس به شکل نهایی قالب‌گیری می‌شود.

 

الف) ترکیب با افزودنی‌ها

قبل از قالب‌گیری، گرانول‌های خالص با افزودنی‌ها (Additives) ترکیب می‌شوند تا خواص فیزیکی و شیمیایی پلاستیک بهبود یابد:

  • پایدارکننده‌های UV: برای مقاومت در برابر نور خورشید و جلوگیری از تخریب پلاستیک در فضای باز.
  • رنگدانه‌ها (Colorants/Masterbatches): برای رنگی کردن پلاستیک.
  • نرم‌کننده‌ها (Plasticizers): برای افزایش انعطاف‌پذیری (مثل نرم شدن PVC).
  • پرکننده‌ها (Fillers): برای افزایش استحکام، سختی یا کاهش قیمت محصول.

 

ب) روش‌های اصلی قالب‌گیری (Shaping)

این روش‌ها پلاستیک مذاب را وادار به پذیرش شکل قالب می‌کنند:

 

۱. قالب‌گیری تزریقی (Injection Molding)

  • فرآیند: گرانول‌ها ذوب شده و توسط یک مارپیچ (Screw) به شدت تحت فشار قرار می‌گیرند و به داخل حفره یک قالب فلزی بسته تزریق می‌شوند. پس از خنک شدن سریع، محصول نهایی از قالب خارج می‌شود.
  • محصولات: قطعات پیچیده، دقیق و پرتیراژ، مانند لوازم خانگی، اسباب‌بازی‌ها، درب بطری‌ها، و قطعات خودرو.

 

۲. اکستروژن (Extrusion) 

  • فرآیند: گرانول‌ها ذوب شده و به صورت پیوسته توسط یک مارپیچ به جلو رانده می‌شوند و از یک قالب (Die) با شکل ثابت عبور می‌کنند. این فرآیند، یک مقطع یا پروفیل طولانی را ایجاد می‌کند.
  • محصولات: لوله‌ها، پروفیل‌های پنجره، ورق‌ها و فیلم‌های پلاستیکی (نایلون و سلفون).

 

۳. قالب‌گیری دمشی (Blow Molding) 

  • فرآیند: ابتدا یک لوله پلاستیکی مذاب (به نام پَریسان یا Parison) از طریق اکستروژن تولید می‌شود. سپس این پریسان در قالب قرار گرفته و با تزریق هوای فشرده به داخل آن، پلاستیک به دیواره‌های قالب چسبیده و شکل یک ظرف توخالی را می‌گیرد.
  • محصولات: انواع بطری‌ها، گالن‌ها، و مخازن پلاستیکی.

۴. تکمیل و عرضه (Finishing)

 

 

محصولات پس از قالب‌گیری ممکن است نیاز به فرآیندهای ثانویه داشته باشند:

  • برش و پیرایش: حذف ضایعات پلاستیکی اضافی (Flash) از اطراف محصول.
  • چاپ و برچسب‌گذاری: برای درج اطلاعات یا برندینگ.
  • مونتاژ: در صورت نیاز به اتصال چندین قطعه پلاستیکی به یکدیگر.

در نهایت، محصول نهایی تحت کنترل کیفیت قرار گرفته و برای ورود به بازار بسته‌بندی می‌شود.

 

معرفی گروه صنعتی بهسازان پلیمر

گروه صنعتی بهسازان پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و از بدو شروع همیشه سعی نموده که با استفاده از علم روز در این صنعت ماشین آلات تولیدی خود را از نظر فنی و کیفی در بالاترین سطح نسبت به موقعیت و امکانات موجود کشور ، طراحی و تولید نماید  .

لازم به توضیح و تذکر است که در بین سازندگان دستگاه در ایران فقط  2 یا 3 واحد دارای مجوز و پروانه بهره برداری از سازمان صنایع و معادن هستند که گروه صنعتی بهساز پلیمر از سال 79 تحت پروانه بهره برداری سازمان صنایع فعالیت می‌نماید.

و همچنین متاسفانه اکثر آگهی دهندگان در فضای اینترنت با عنوان سازنده دستگاه ظروف یکبارمصرف واسطه می‌باشند و هیچگونه مجوز از اداره صنایع نداشته و حتی نام شرکت و یا نام تجاری انتخاب کرده برای معرفی کالا خود نیز درهیچ اداره و سازمانی ثبت شده نیست.

دستگاه ها و خط تولید های ساخت گروه صنعتی بهساز پلیمر

✅ سازنده و تولید کننده تجهیزات گازگیر، میکسر، مکنده مواد و گیربکس اکسترودر و سیلندرمارپیچ

✅ سازنده و تولید کننده تجهیزات و ماشین آلات صنایع پلاستیک  (ظروف یکبار مصرف پلاستیکی و گیاهی )

✅ دستگاه تولید ورق ژئومبران و دستگاه تولید ورق استخر کشاورزی

✅ دستگاه تولید سینی نشا

✅ دستگاه گرانولساز مواد (  PP.PE.PS.ABS.PET رشته ای تک و دو مرحله  )  ( عدسی . واتر رینگ . هوا خشک )

✅ سازنده دستگاه تولید ورق PP  و  PS و ABS و  PE وPET

✅ اکسترودر تک مارپیچ PS.PP.PE   و اکسترودر دومارپیچ موازی پارالل

✅ دستگاه تولید درب لیوان یکبار مصرف کاغذی، قهوه ، اسپرسو، پنیر و ماست شفاف PET

..

لیست قیمتهای مختلف خط تولید دستگاه ظروف یکبارمصرف

گروه صنعتی بهساز پلیمر با بیش از 20 سال سابقه درخشان در زمینه ساخت ماشین آلات خط تولید ظروف یکبار مصرف فعالیت داشته و آماده ارائه و فروش دستگاه ظروف یکبار مصرف  در ظرفیت ها و سایز های مختلف میباشد

برای اطلاع از قیمت های ** ماشین آلات صنایع پلاستیک *** با شماره زیر در تماس باشید

گروه صنعتی بهساز پلیمر

09122203855

۰ دیدگاه

معرفی جامع دستگاه کامپاند پلیمری و کاربردهای آن در صنعت

دستگاه کامپاند پلیمری قلب فرآیند تولید مواد پلاستیکی پیشرفته و باکیفیت است. این دستگاه به عنوان یک “آمیزه‌ساز” عمل می‌کند و پلیمرهای پایه (مانند گرانول‌ها) را با انواع افزودنی‌ها و پرکننده‌ها (مانند رنگ‌دانه‌ها، الیاف شیشه، مواد ضد اشتعال و …) ترکیب می‌کند تا به یک ماده جدید با خواص مطلوب و بهبودیافته برسد. محصول نهایی این فرآیند، کامپاند پلیمری نام دارد که به صورت گرانول تولید و به عنوان ماده اولیه در فرآیندهای بعدی مانند تزریق پلاستیک یا اکستروژن استفاده می‌شود.

 

اجزای اصلی یک دستگاه کامپاند پلیمری

 

هر دستگاه کامپاندینگ معمولاً از بخش‌های زیر تشکیل شده است:

  • سیستم تغذیه: مواد اولیه (پلیمر و افزودنی‌ها) با نسبت دقیق وارد دستگاه می‌شوند.
  • اکسترودر (Extruder): مهم‌ترین بخش دستگاه است که عملیات ذوب، اختلاط و همگن‌سازی مواد را انجام می‌دهد. اکسترودرها معمولاً به دو نوع تک مارپیچ و دو مارپیچ تقسیم می‌شوند که نوع دو مارپیچ به دلیل قابلیت اختلاط بهتر، در کامپاندینگ کاربرد بیشتری دارد.
  • سیستم خنک‌کننده: پس از خروج مواد مذاب از اکسترودر، آنها برای جامد شدن وارد یک سیستم خنک‌کننده (معمولاً وان آب یا سیستم خنک‌کننده هوا) می‌شوند.
  • سیستم برش: مواد سرد شده به صورت رشته‌ای یا نواری، به قطعات کوچک (گرانول) برش داده می‌شوند.

 

کاربردهای دستگاه کامپاند پلیمری در صنعت

 

دستگاه‌های کامپاندینگ به دلیل توانایی در اصلاح خواص پلاستیک‌ها، در بسیاری از صنایع حیاتی هستند:

  • صنایع خودرو: برای تولید قطعاتی مانند سپر، داشبورد، کاور موتور و سایر قطعات داخلی و خارجی که نیاز به مقاومت بالا در برابر ضربه، حرارت و سایش دارند.
  • صنایع الکترونیک: برای ساخت کیس‌ها، قطعات کانکتورها و قطعاتی که باید در برابر حرارت و جریان الکتریکی مقاوم باشند.
  • ساخت و ساز: برای تولید لوله‌های فاضلاب با خاصیت عایق صوتی، پروفیل‌های پنجره و اتصالات لوله‌کشی.
  • تولید لوازم خانگی: در ساخت بدنه جاروبرقی، ماشین لباسشویی، قطعات داخلی یخچال و سایر لوازم که نیاز به زیبایی، استحکام و مقاومت در برابر حرارت دارند.
  • پزشکی: برای تولید وسایل پزشکی و تجهیزات آزمایشگاهی که به دلیل خواص بهداشتی و مقاومت در برابر اتوکلاو، از اهمیت بالایی برخوردارند.

به طور کلی، هر جا که پلاستیک‌های معمولی نتوانند پاسخگوی نیازهای فنی و کاربردی باشند، دستگاه‌های کامپاندینگ با تولید مواد پلیمری سفارشی‌سازی‌شده، راه‌حلی مقرون‌به‌صرفه و کارآمد ارائه می‌دهند.

 برای مطالعه بیشتر : دستگاه کامپاند پلاستیک / خط تولید دستگاه تولید کامپاند پلیمر

قیمت دستگاه کامپاند – فروش خط تولید کامپاند – طرح توجیهی تولید کامپاند – دستگاه تولید کامپاند –

قیمت کامپاند پلی اتیلن – تفاوت گرانول و کامپاند – انواع کامپاند – دستگاه گرانول کامپاند 

گروه صنعتی بهساز پلیمر سازنده دستگاه کامپاند پلیمری و اکسترودر های تک پیچ و دو پیچ 

جهت کسب اطلاعات بیشتر با ما در تماس باشید

09122203855

۰ دیدگاه

نکات کلیدی در انتخاب و خرید دستگاه کامپاند مناسب برای کسب و کار شما

نکات کلیدی برای انتخاب و خرید یک دستگاه کامپاند پلیمری مناسب به نیازهای خاص کسب‌وکار شما بستگی دارد. در ادامه به مهمترین مواردی که باید در نظر بگیرید، اشاره می‌کنم:

۱. نوع مواد و کاربرد نهایی

  • مواد اولیه: دستگاه باید با نوع پلیمری که قصد تولید آن را دارید (مانند PP, PE, PVC, PET و غیره) سازگاری داشته باشد.
  • محصول نهایی: خواص مورد نظر در محصول نهایی (مانند استحکام، انعطاف‌پذیری، مقاومت حرارتی) در انتخاب نوع اکسترودر و تجهیزات جانبی تأثیرگذار است.

 

۲. ظرفیت تولید

  • حجم تولید: میزان تولید روزانه یا ماهانه مورد انتظار شما، یکی از مهم‌ترین عوامل در تعیین ظرفیت دستگاه (کیلوگرم در ساعت) است. انتخاب دستگاه با ظرفیت مناسب از هزینه‌های غیرضروری جلوگیری می‌کند.

 

۳. بودجه

  • هزینه اولیه: قیمت خرید دستگاه‌های کامپاند بسته به نوع، اندازه و برند آنها متفاوت است.
  • هزینه‌های جاری: مصرف انرژی، نگهداری و تعمیرات نیز از جمله هزینه‌هایی هستند که باید در نظر گرفته شوند.

 

۴. مشخصات فنی

  • نوع اکسترودر: اکسترودرهای تک مارپیچ برای فرآیندهای ساده‌تر و اکسترودرهای دو مارپیچ برای کامپاندینگ پیچیده‌تر و باکیفیت‌تر مناسب‌اند.
  • سیستم‌های جانبی: تجهیزاتی مانند سیستم تغذیه، برش، خنک‌کننده و کنترل کیفیت نیز اهمیت زیادی دارند.

 برای مطالعه بیشتر : دستگاه کامپاند پلاستیک / خط تولید دستگاه تولید کامپاند پلیمر


قیمت دستگاه کامپاند – فروش خط تولید کامپاند – طرح توجیهی تولید کامپاند – دستگاه تولید کامپاند –

قیمت کامپاند پلی اتیلن – تفاوت گرانول و کامپاند – انواع کامپاند – دستگاه گرانول کامپاند 

گروه صنعتی بهساز پلیمر سازنده دستگاه کامپاند پلیمری و اکسترودر های تک پیچ و دو پیچ 

جهت کسب اطلاعات بیشتر با ما در تماس باشید

09122203855

۰ دیدگاه

مزایای استفاده از دستگاه‌های کامپاند در تولید پلاستیک‌های مهندسی

 

استفاده از دستگاه‌های کامپاند پلیمری در تولید پلاستیک‌های مهندسی مزایای متعددی دارد که به بهبود خواص مکانیکی، حرارتی و الکتریکی محصول نهایی منجر می‌شود. این مزایا عبارتند از:

 

  • بهبود خواص مکانیکی: دستگاه‌های کامپاندینگ با افزودن تقویت‌کننده‌ها (مانند الیاف شیشه یا کربن)، استحکام کششی و مقاومت به ضربه پلاستیک را به طور چشمگیری افزایش می‌دهند. این امر در تولید قطعات خودرو، هوافضا و لوازم ورزشی بسیار حیاتی است. 
  • بهبود خواص حرارتی: با افزودن مواد مقاوم در برابر حرارت، نقطه ذوب و مقاومت حرارتی پلیمر افزایش یافته که آن را برای کاربردهایی با دمای بالا مناسب می‌سازد. 
  • افزایش مقاومت شیمیایی: افزودنی‌های خاص می‌توانند مقاومت پلیمر را در برابر مواد شیمیایی و حلال‌ها بهبود بخشند، که در صنایع شیمیایی و تجهیزات پزشکی اهمیت دارد. 
  • تولید محصولات با ویژگی‌های خاص: از طریق کامپاندینگ می‌توان پلاستیک‌هایی با خواص الکتریکی، ضد اشتعال یا رنگ‌های خاص تولید کرد که امکان تولید محصولات متنوع با کاربردهای تخصصی را فراهم می‌کند.

 برای مطالعه بیشتر : دستگاه کامپاند پلاستیک / خط تولید دستگاه تولید کامپاند پلیمر

 

قیمت دستگاه کامپاند – فروش خط تولید کامپاند – طرح توجیهی تولید کامپاند – دستگاه تولید کامپاند –

قیمت کامپاند پلی اتیلن – تفاوت گرانول و کامپاند – انواع کامپاند – دستگاه گرانول کامپاند 

گروه صنعتی بهساز پلیمر سازنده دستگاه کامپاند پلیمری و اکسترودر های تک پیچ و دو پیچ 

جهت کسب اطلاعات بیشتر با ما در تماس باشید

09122203855

۰ دیدگاه

انواع دستگاه‌های کامپاند پلیمری: از اکسترودر تک مارپیچ تا دو مارپیچ

دستگاه‌های کامپاند پلیمری را می‌توان به طور کلی به دو دسته اصلی تقسیم کرد که هر یک کاربردها و ویژگی‌های خاص خود را دارند:

  • اکسترودر تک مارپیچ (Single-Screw Extruder): این نوع اکسترودرها دارای یک مارپیچ (پیچ) هستند که مواد پلیمری را به سمت جلو حرکت داده و ذوب می‌کنند. اکسترودرهای تک مارپیچ به دلیل طراحی ساده و هزینه نگهداری پایین، برای فرآیندهای تولید محصولات ساده‌تر مانند لوله‌ها، پروفیل‌ها و ورق‌های پلیمری مناسب هستند.

 

  • اکسترودر دو مارپیچ (Twin-Screw Extruder): این دستگاه‌ها دارای دو مارپیچ هستند که به صورت همسوگرد (Co-rotating) یا ناهمسوگرد (Counter-rotating) می‌چرخند. اکسترودرهای دو مارپیچ به دلیل قابلیت اختلاط بسیار بالا و کنترل دقیق‌تر دما، برای کامپاندینگ پیچیده، تولید مستربچ، آلیاژهای پلیمری و نانوکامپوزیت‌ها ایده‌آل هستند. این دستگاه‌ها امکان افزودن مواد مختلف در نقاط گوناگون فرآیند را فراهم می‌کنند که در نتیجه کیفیت محصول نهایی بسیار بالاتر است.

به طور خلاصه، انتخاب بین این دو نوع اکسترودر به پیچیدگی فرآیند تولید و کیفیت مطلوب محصول نهایی بستگی دارد

همانطور که اشاره کردید، اکسترودرهای دو مارپیچ خود به دو دسته همسوگرد (Co-rotating) و ناهمسوگرد (Counter-rotating) تقسیم می‌شوند که هر کدام مکانیزم و کاربردهای متفاوتی دارند.

 

اکسترودرهای دو مارپیچ همسوگرد (Co-rotating Twin-Screw Extruders)

در این نوع اکسترودر، هر دو مارپیچ در یک جهت و با سرعت یکسان یا متفاوت می‌چرخند. این حرکت باعث می‌شود مواد پلیمری بین دو مارپیچ به صورت متقابل جابه‌جا شده و عملیات اختلاط و پراکنش (Mixing and Dispersion) به شکل بسیار عالی صورت گیرد. این اکسترودرها برای فرآیندهای کامپاندینگ پیچیده، تولید مستربچ، آلیاژسازی و نانوکامپوزیت‌ها که نیاز به پراکندگی یکنواخت افزودنی‌ها دارند، بسیار مناسب هستند.

 

اکسترودرهای دو مارپیچ ناهمسوگرد (Counter-rotating Twin-Screw Extruders)

در این اکسترودرها، دو مارپیچ در جهت‌های مخالف یکدیگر می‌چرخند. این حرکت باعث ایجاد یک منطقه فشاری در محل تلاقی مارپیچ‌ها می‌شود که برای فرآیندهایی مانند کامپاندینگ PVC و فرآیندهایی که نیاز به فشار و برش بالا دارند، بسیار کارآمد است. با این حال، به دلیل فشار زیاد، این اکسترودرها برای برخی از پلیمرهای حساس به دما مناسب نیستند.

 برای مطالعه بیشتر : دستگاه کامپاند پلاستیک / خط تولید دستگاه تولید کامپاند پلیمر

 

قیمت دستگاه کامپاند – فروش خط تولید کامپاند – طرح توجیهی تولید کامپاند – دستگاه تولید کامپاند –

قیمت کامپاند پلی اتیلن – تفاوت گرانول و کامپاند – انواع کامپاند – دستگاه گرانول کامپاند 

گروه صنعتی بهساز پلیمر سازنده دستگاه کامپاند پلیمری و اکسترودر های تک پیچ و دو پیچ 

جهت کسب اطلاعات بیشتر با ما در تماس باشید

09122203855

۰ دیدگاه

تأثیر رطوبت بر خواص فیزیکی و مکانیکی پلاستیک و راه‌حل آن

رطوبت، به عنوان یکی از مهمترین عوامل محیطی، تأثیرات چشمگیری بر خواص فیزیکی و مکانیکی پلاستیک‌ها، به ویژه در فرآیند تولید و همچنین در طول عمر مفید محصول نهایی دارد. درک این تأثیرات و راهکارهای مقابله با آن، برای تضمین کیفیت و عملکرد بهینه محصولات پلاستیکی ضروری است.

 

تأثیر رطوبت بر خواص فیزیکی و مکانیکی پلاستیک

 

 

تأثیر رطوبت بر پلاستیک‌ها بسته به نوع پلیمر (آبدوست یا آبگریز) و میزان رطوبت جذب شده متفاوت است، اما به طور کلی می‌تواند منجر به موارد زیر شود:

 

1. کاهش خواص مکانیکی:

  • کاهش استحکام کششی و فشاری: مولکول‌های آب می‌توانند بین زنجیره‌های پلیمری نفوذ کرده و نیروهای بین مولکولی را کاهش دهند. این امر منجر به ضعیف شدن ساختار پلیمر و کاهش مقاومت آن در برابر کشش و فشار می‌شود.

  • کاهش استحکام ضربه: نفوذ رطوبت می‌تواند باعث شکنندگی بیشتر پلیمر شود، به خصوص در دماهای پایین. این به دلیل ایجاد ریزترک‌ها و نقاط ضعف در ساختار پلیمر است.

  • کاهش سختی (Hardness) و مقاومت به سایش: رطوبت می‌تواند باعث نرم شدن سطح پلاستیک شود که به نوبه خود مقاومت آن در برابر سایش و خراش را کاهش می‌دهد.

  • کاهش مقاومت به خزش (Creep Resistance): خزش پدیده‌ای است که در آن مواد تحت بار ثابت در طول زمان تغییر شکل می‌دهند. رطوبت می‌تواند این پدیده را تشدید کند و منجر به تغییر شکل دائمی قطعه شود.

  • کاهش مقاومت خمشی: مشابه استحکام کششی، مقاومت پلاستیک در برابر خمش نیز تحت تأثیر رطوبت قرار می‌گیرد.

2. تغییرات ابعادی:

  • تورم و انقباض: جذب رطوبت می‌تواند منجر به تورم (افزایش حجم) در برخی پلاستیک‌ها شود. با از دست دادن رطوبت، این مواد ممکن است دچار انقباض شوند. این تغییرات ابعادی می‌توانند در کاربردهایی که نیاز به دقت ابعادی بالا دارند (مثلاً قطعات دقیق در صنایع خودروسازی و الکترونیک) مشکلات جدی ایجاد کنند.

  • پیچیدگی و تاب برداشتن (Warping): جذب ناهمگن رطوبت در بخش‌های مختلف یک قطعه می‌تواند منجر به تنش‌های داخلی و در نهایت پیچیدگی یا تاب برداشتن قطعه شود.

3. تأثیرات شیمیایی (هیدرولیز):

  • برای برخی از پلیمرها مانند پلی‌آمیدها (PA)، پلی‌کربنات‌ها (PC)، پلی‌اتیلن ترفتالات (PET) و پلی‌بوتیلن ترفتالات (PBT)، رطوبت در حضور حرارت بالا (مانند دمای فرآیند تزریق) می‌تواند منجر به هیدرولیز شود. هیدرولیز یک واکنش شیمیایی است که در آن مولکول‌های آب با زنجیره‌های پلیمری واکنش داده و آن‌ها را شکسته یا کوتاه می‌کنند. این پدیده منجر به:

    • کاهش وزن مولکولی (Molecular Weight): کاهش وزن مولکولی به طور مستقیم با کاهش خواص مکانیکی ارتباط دارد.
    • افت شدید خواص مکانیکی: به ویژه استحکام ضربه و کششی به شدت کاهش می‌یابند.
    • تخریب پلیمری: تغییر رنگ، بوی نامطبوع و حتی تولید گازهای سمی می‌تواند رخ دهد.

4. مشکلات ظاهری محصول:

  • حباب و حفره: همانطور که پیشتر گفته شد، رطوبت در اثر حرارت به بخار تبدیل شده و باعث ایجاد حباب‌های هوا یا بخار آب در محصول می‌شود.
  • خطوط نقره‌ای (Silver Streaks): رطوبت و گازهای محبوس شده می‌توانند باعث ایجاد خطوط براق و رگه‌ای روی سطح قطعه شوند که به کیفیت ظاهری آسیب می‌زند.
  • کدر شدن (Cloudiness) یا کاهش شفافیت: برای پلاستیک‌های شفاف، رطوبت می‌تواند باعث کدر شدن و کاهش شفافیت محصول نهایی شود.
  • لایه لایه شدن (Delamination): در برخی موارد، وجود رطوبت می‌تواند باعث عدم چسبندگی لایه‌های مختلف پلیمر به یکدیگر و در نتیجه لایه لایه شدن قطعه شود.

5. مشکلات فرآیندی:

  • افزایش زمان سیکل: نیاز به تزریق با سرعت کمتر یا زمان‌های خنک‌کاری طولانی‌تر برای جبران اثرات رطوبت.
  • افزایش فشار تزریق: گازها و بخار آب می‌توانند باعث افزایش فشار در قالب و نیاز به فشار تزریق بالاتری شوند.
  • نوسانات فرآیندی: فرآیند پایدار نیست و کنترل آن دشوار می‌شود.
  • افزایش ضایعات: تمامی مشکلات فوق به طور مستقیم منجر به افزایش نرخ ضایعات و هزینه‌های تولید می‌شوند.

 

راه‌حل حذف رطوبت از پلاستیک

 

اصلی‌ترین و مؤثرترین راه حل برای مقابله با تأثیرات مخرب رطوبت، خشک کردن کامل مواد اولیه پلاستیک قبل از فرآیند تزریق (یا اکستروژن) است. این کار عمدتاً با استفاده از دستگاه‌های رطوبت‌گیر (Dehumidifiers) انجام می‌شود.

 

انواع روش‌های خشک کردن پلاستیک:

  1. خشک‌کن‌های هوای گرم (Hot Air Dryers):

    • این ساده‌ترین نوع خشک‌کن هستند که هوای گرم را از روی گرانول‌های پلاستیک عبور می‌دهند تا رطوبت سطحی را تبخیر کنند.
    • مناسب برای پلاستیک‌هایی که رطوبت کمی جذب می‌کنند یا رطوبت آن‌ها عمدتاً سطحی است (مانند PP، PE).
    • کارایی کمتری برای پلیمرهای آبدوست (هیدروسکوپی) دارند، زیرا نمی‌توانند رطوبت جذب شده در عمق گرانول را به طور کامل خارج کنند.

  2. خشک‌کن‌های جذبی یا رطوبت‌گیر (Desiccant Dryers/Dehumidifiers):

    • این رایج‌ترین و مؤثرترین روش برای خشک کردن پلیمرهای آبدوست (مانند PA، PC، PET، ABS، PBT) است.
    • مکانیزم: هوای محیط ابتدا از رطوبت‌گیر (دیسکانت) عبور داده می‌شود تا به شدت خشک شود (نقطه شبنم بسیار پایین). سپس این هوای خشک و گرم شده به قیف حاوی گرانول‌ها دمیده می‌شود. هوای گرم و خشک، رطوبت را از گرانول‌ها جذب کرده و خارج می‌کند. دیسکانت پس از جذب رطوبت، با حرارت دادن بازسازی می‌شود تا مجدداً قابلیت جذب رطوبت را پیدا کند.
    • مزایا: حذف رطوبت به طور کامل و عمیق، جلوگیری از هیدرولیز، بهبود چشمگیر کیفیت محصول و خواص مکانیکی.

  3. خشک‌کن‌های تحت خلاء (Vacuum Dryers):

    • این دستگاه‌ها از ترکیب حرارت و خلاء برای کاهش نقطه جوش آب استفاده می‌کنند، که باعث تبخیر سریع‌تر رطوبت در دماهای پایین‌تر می‌شود.
    • مناسب برای پلیمرهای حساس به حرارت یا زمانی که نیاز به زمان خشک کردن بسیار کوتاه است.
    • اغلب گران‌تر و پیچیده‌تر از خشک‌کن‌های جذبی هستند.

نکات مهم در خشک کردن پلاستیک:

  • دمای خشک کردن: باید بر اساس توصیه‌های سازنده ماده پلاستیک تنظیم شود. دمای ناکافی باعث خشک شدن ناقص و دمای بیش از حد می‌تواند به تخریب حرارتی پلیمر منجر شود.
  • زمان خشک کردن: مدت زمان کافی برای رسیدن به حداقل رطوبت مورد نیاز، بسته به نوع پلیمر و میزان رطوبت اولیه، ضروری است.
  • نقطه شبنم (Dew Point): این پارامتر نشان‌دهنده میزان خشکی هوا است. برای پلیمرهای حساس به رطوبت، نیاز به نقطه شبنم بسیار پایین (مثلاً کمتر از ) است.
  • جریان هوا: باید بهینه باشد تا هوای خشک و گرم به طور یکنواخت از بین گرانول‌ها عبور کند.
  • حفظ خشکی مواد: پس از خشک کردن، مواد باید در محیط خشک نگهداری شوند تا مجدداً رطوبت جذب نکنند. استفاده از قیف‌های عایق و سیستم‌های حمل و نقل مواد بسته می‌تواند کمک کننده باشد.

با اجرای صحیح فرآیند خشک کردن، می‌توان از بروز بسیاری از مشکلات ناشی از رطوبت در پلاستیک‌ها جلوگیری کرد و به تولید محصولات با کیفیت بالا، خواص مکانیکی عالی و ظاهر مطلوب دست یافت.

گروه صنعتی بهساز پلیمر ، سازنده گازگیر و رطوبت گیر دستگاه پلاستیک / گازگیر دستگاه تزریق پلاستیک با فن و المنت پرقدرت 

مشخصات دستگاه گازگیر و رطوبت گیر مواد پلاستیک و دستگاه تزریق در گروه صنعتی بهساز پلیمر

دستگاه گازگیر ارائه شده در گروه صنعتی بهساز پلیمر در چندین سایز از 25 کیلو تا 250 کیلو بصورت هوایی و نصب بر دستگاه و از ظرفیت 300 کیلو تا 2000 کیلو بصورت زمینی از بدنه استیل دو لایه و چدن قابل ارائه میباشد این گازگیر ها دارای یکسال گارانتی تابلو و موتور فن و المنت و با گیج عقربه ای دما میباشند.

.⊛ دستگاه گازگیر پلاستیک ۲۵ کیلویی

.⊛ دستگاه گازگیر پلاستیک ۵۰ کیلویی

.⊛ دستگاه گازگیر پلاستیک ۱۰۰ کیلویی

.⊛ دستگاه گازگیر پلاستیک ۲۰۰ کیلویی

. گازگیر با ظرفیت های سفارشی 500/750/900 کیلو

جهت کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان ما در تماس باشید 

09122203855

کلمات کلیدی : 

 

گازگیر پلاستیک ، فروش گازگیر مواد ، گازگیر مواد پلاستیکی ، میکسر مواد پلاستیکی ، دستگاه خشک کن پلاستیک ، فروش دستگاه گازگیر پلاستیک ، قیمت گازگیر پلاستیک ، گازگیر دستگاه تزریق پلاستیک ، گازگیر تزریق ، فروش دستگاه گازگیر پلاستیک ، دستگاه تزریق پلاستیک  

۰ دیدگاه