عوامل تاثیر گذار در افزایش ظرفیت تولید دستگاه گرانول ساز

دستگاه گرانول ساز دستگاهی میباشد که مواد اولیه ( نو یا بازیافتی ) بوسیله قیف خوراکدهی وارد سیلندر میشود و داخل سیلندر بر اثر گرما ذوب شده و مذاب به وسیله مارپیچ به انتهای دستگاه ، جایی که دای قرار گرفته است ، منتقل میشود و مذاب در هنگام خروج از دای به صورت رشته ب خودش گرفته و رشته های مذاب وارد وان خنک کننده میشود و سپس به وسیله کاتر تبدیل به دانه های گرانول میگردد.

راه های افزایش ظرفیت تولید دستگاه گرانول ساز

گرانول ساز یکی از مهمترین دستگاه ها و تجهیزات در زمینه تولید انواع مواد ترموپلاست و محصولات پلاستیکی قابل بازیافت میباشد، از مهمترین کاربرد های این دستگاه، اکسترود کردن پلاستیک و سایر ذرات که به آن دستگاه اکسترودر میگویند. دستگاه اکسترودر در ساخت انواع گرانول های بازیافتی و غیربازیافتی نقش بسیار مهمی دارد. دستگاه اکسترودر نیز دارای ظرفیت های نامحدود تولید ، برای تولید انواع گرانول ، در شرایط خاصی است که در این مقاله از گروه صنعتی بهساز پلیمر به بررسی راه های افزایش تولید دستگاه گرانول ساز پرداخت خواهیم پرداخت. تا انتها همراهمان باشید.

1. افزایش میزان خوراکدهی دستگاه

خوراک دهی در سیستم گرانول ساز، از مهم ترین بخش های تولید میباشد که بایستی به صورت منظم و پیوسته صورت گیرد به طوری که با متوقف شدن آن ، حتی برای چند ثانیه ، عملیات تولید هم متوقف میگردد و مجددا بایستی فرآیند خوراک دهی صورت گیرد. فرآیند خوراکدهی نیز منجر به ایجاد ضایعات بیشتر میگردد بنابراین بایستی برای بازدهی بیشتر دستگاه ، پیشنهاد میشود ضایعات پلاستیکی مورد استفاده بصورت پرک یا کندر باشد و تا جایی که امکان دارد این پرک ها به صورت خرد و کوچک باشد. یعنی هر چه مواد اولیه ریز تر باشد عملیات خوراکدهی راحت تر و با سرعت بالایی صورت میگیرد و که نهایتا منجر به بالا رفتن ظرفیت تولید میشود. لذا میتوان گفت افزایش مقدار خوراک جزو راه های افزایش ظرفیت تولید دستگاه گرانول ساز است.

2. بکارگیری از فیلتر توری یا مش پایین

در دستگاه گرانولساز، برای جداسازی ناخالصی های مواد مذاب بازیافتی ، در قسمت دهانه دای، از توری یا مش استفاده میگردد. هرچقدر منافذ فیلتر یا مش ریزتر باشد، مواد مذاب با سرعت کمتری از آن عبور میکند و اما در مقابل آن، عملیات خالص سازی دقیق تری صورت میگیرد. پس در هنگامی که میزان ناخالصی ها کمتر تشخیص داده شود، بهتر است از مش با توری پایین استفاده گردد تا مواد مذاب، سریع تر از توری عبور کند و وارد فرآیند تولید گردد. لذا با تغییر سایز مش های فیلتر توری، میتوان ظرفیت دستگاه را نیز ، به میزان قابل توجهی افزایش داد.

3. افزایش دما

حداکثر مقدار دما در دستگاه گرانول ساز دارای اهمیت ویژه ای است. بطوریکه با افزایش دما؛ ( البته به اندازه متناسب با دیواره های سیلندر دستگاه ) میزان ویسکوزیته یا همان گرانروی در مواد مذاب بیشتر میشود. این امر نیز منجر به بالا رفتن سرعت عبور مواد مذاب از داخل مش توری شده که نهایتا منجر به افزایش سرعت و بیشتر شدن حجم تولید میگردد. لذا افزایش دما ، یکی از دیگر راه های افزایش ظرفیت تولید دستگاه گرانول ساز میباشد. 

4. زیاد کردن دور مارپیچ

با افزایش دور مارپیچ متصل به دای در دستگاه اکسترودر، سرعت حرکت مواد مذاب بیشتر میشود. در واقع میتوان گفت با افزایش سرعت حرکت مواد، ظرفیت تولید نیز افزایش میابد. برای بالا بردن دور مارپیچ در دستگاه گرانول ساز ، بایستی به یه سری نکات مهم توجه کرد. یعنی با ایجاد تغییر در دورهای مارپیچ، بایستی متناسب آن، میزان خوراکدهی و دمای هیتر دستگاه هم افزایش یابد. لذا فقط با افزایش دور مارپیچ، نمیتوان ظرفیت تولید دستگاه را افزایش داد بلکه این امر فقط منجر به کاهش فشار مواد مذاب در پشت توری دای شده و امکان قطع شدن رشته های گرانول هم وجود دارد.

عوامل محیطی مهم در خصوص افزایش ظرفیت تولید دستگاه گرانولساز

برای اینکه دستگاه اکسترودر بتواند به آسانی عملیات تولید گرانول را انجام دهد، نیازمند فراهم سازی یک سری شرایط ایده ال برای دستگاه میباشد. که در زیر به برخی از آن موارد میپردازیم .

.

.

 جداسازی 

سوال مهم این است که چرا عملیات جداسازی ضایعات پلاستیکی بر روی ظرفیت دستگاه گرانول ساز تاثیر گذار هست؟؟؟

به عبارت دیگر چنانچه آسیاب شوری یا کند چند ماده پلاستیکی به صورت تمیز شسته شده باشند، اما بدون جداسازی همزمان ، باهم وارد دستگاه گرانول سازی شوند، چه اتفاقی می افتد؟ قبل از پاسخ به این سوال بایستی نوع آلودگی های ضایعات پلاستیک را مشخص نمود،

آلودگی ضایعات پلاستیک ها اغلب شامل دو نوع میباشد:

•  چربی و خاک و جرم و ….
• مزاحمت پلیمر های دیگر به صورت لیبل و در  و یا پلاستیک های به اصطلاح فله ای و درهم

چنانچه چربی ، خاک و سایر آلودگی ها در مواد در حال گرانول کردن باشد، این آلودگی ها موجب میشوند در زمان گرانول سازی رشته ها قطع شود و هی جلوی توری دستگاه گرانول ساز را بگیرد ک این موضوع منجر به وقفه در تولید و کاهش سرعت تولید دستگاه میشود. برای حل این مسئله، شست و شو موثر متناسب با نوع آلودگی ضایعات پلاستیک است. به عنوان مثال چنانچه ضایعات، آغشته به مواد چربی باشند ، مثلا نایلون کره ای که آغشته به کره باشد و … که این موارد بایستی از شست و شو با آب گرم در خط شست و شو استفاده کرد و چنانچه خط تولید شما، تجهیزات شست و شو با آب گرم را ندارد از خرید این گونه ضایعات پلاستیک در کارگاه خود جلوگیری کنید ، حتی اگر قیمتش پایین نیز باشد. در کل میتوان گفت تمیزی ضایعات پلاستیک ، عامل مهم در افزایش ظرفیت دستگاه گرانول ساز و همچنین کیفیت مواد خروجی میباشد.

آلودگی نوع دوم هم یعنی مزاحمت پلیمر های دیگر

به عنوان مثال لیبل و فجیع تر از آن ، یک پلاستیک دیگر!!!!!!! 

به عنوان مثال آلودگی های ABS به های ایمیپکت و …. 

چنانچه در هنگام شست و شو ضایعات، بهترین کیفیت شست و شو اعمال شود یعنی آلودگی های نوع یک که شامل چربی و گرد و خاک و … بود گرفته شود و حتی شست و شو با آب گرم نیز صورت گیرد اما آلودگی های نوع دوم رفع نگردد و جداسازی ضایعات انجام نشود 2 احتمال در زمان گرانول سازی به وجود میآید. 

 عملیات گرانول سازی صورت نمیگیرد بدلیل این که دو یا چندین ماده مختلف در دستگاه گرانول سازی حرارت داده میشوند به عنوان مثال اگر به اشتباه پت وارد دستگاه گرانول ساز مخصوص PP  شود ، بدلیل این که تنظیمات دستگاه برای گرانول کردن PP  صورت گرفته شده است، PET  به صورت ذوب نشده در سیستم باقی مانده و منجر به گرفته شدن توری میشود و در صورت زیاد بودن PET مانع از عملیات گرانول سازی PP میشود. 

زیرا دمای ذوب PP ، و168 درجه سانتی گراد و دمای ذوب PET ، و  256 درجه سانتی گراد میباشد

همانطور ک مطالعه فرمودید، وجود دو پلیمر با درجه ذوب مختلف ، منجر به اشکال در زمان گرانول سازی میگردد و حتی عملیات گرانول سازی را متوقف میکند

در برخی موارد حضور ماده پلیمری مزاحم مانع از تولید قطعه با کیفیت از گرانول میگردد، یعنی ظاهرا رشته یا گرانول تولید شده ولی این گرانول به دلیل وجود ناخالصی معیوب بوده و امکان تولید محصول را ندارد.

 جدا سازی رطوبت :

کندر و پرک حاصل از آسیاب شور حتما بایستی کاملا خشک شود تا در هنگام عملیات گرانول سازی ، رطوبتی در گرانول تولیدی باقی نماند، این رطوبت باقی مانده در زمان شست و شو نایلون ، منجر به کدری و حباب در نایلون تولید شده میشود. در کل ، برای بازیافت یک محصول پلیمری ، ابتدا بایستی آن را از سایر پلاستیک ها جداسازی کرد و طی یک عملیات شست و شو خوب متناسب با نوع آلودگی و کثیفی ضایعات، تمیز و خشک کرد تا گرانول با کیفیت تولید شود. بنابراین آلودگی و مخلوط بودن پلاستیک ها ، نتنها بر کیفیت گرانول، بلکه بر سرعت تولید و ظرفیت دستگاه گرانول ساز هم تاثیر میگذارد.

 آفتاب خورده بودن بار ورودی دستگاه گرانول ساز

این موضوع مخصوصا در مناطق گرماخیر کشور به وضوح دیده میشود ؛ در کل ، پلیمر ها به نور خورشید حساس میباشند زیرا نور خورشید منجر به تخریب پلیمر میشود و این تخریب باعث تغییر رنگ مواد و گرانول و شکننده شدن محصول تولیدی از آن گرانول میشود.

تنها راه حل این موضوع ، انبار نکردن ضایعات پلاستیکی در فضای باز میباشد و نتیجتا میتوان گفت کیفیت بار ورودی دستگاه گرانول ساز بر روی ظرفیت دستگاه گرانول ساز تاثیر مستقیم دارد ، چنانچه بار ورودی رطوبت، کثیفی و مزاحمت های پلیمر های دیگر را داشته باشد، یا خوب نشسته شود ، قطعا روی ظرفیت دستگاه گرانول ساز تاثیر میگذارد.

معرفی انواع نایلون و پلاستیک حبابدار

در صنعت بسته بندی از نایلون های متفاوتی جهت روکش کردن محصولات گوناگون استفاده میشود . از جمله این نایلون ها که بسیار مورد استفاده قرار میگیرد، پلاستیک حبابدار میباشد که در این مقاله از گروه صنعتی بهسازپلیمر به برسی آن میپردازیم … تا انتها همراهمان باشید.

در واقع برخی از محصولاتی که در صنایع مختلف تولید میشوند دارای حساسیت بالایی میباشند. به همین دلیل تولید کنندگان بفکر راه چاره ای جهت نگهداری و محافظت بهتر از آن ها ، بعد از تولید تا زمان رسیدن به دست مشتری افتادند.

پلاستیک حبابدار

بعضی از محصولاتی که در صنعت تولید میشوند دارای حساسین بالایی میباشند. ضربه به این وسایل موجب وارد شدن آسیب جدی به آن ها میشود و عملا خسارات سنگینی در دست تولید کننده باقی میگذارد. به عنوان مثال تجهیزات الکترونیکی و ظروف شکستنی را در نظر داشته باشید ، هر یک از این وسایل در مقابل ضربه کاملا حساس بوده و در حین انبار و حمل و نقل این وسایل در صورتی که ضربه به آن ها وارد شود، قطعا صدمه خواهد دید.

بدین دلیل کاربرد نایلون های حبابدار بسیار اهمیت پیدا میکند ، اصلی ترین نقش این نایلون ها جلوگیری از وارد آمدن ضربه به صورت مستقیم به وسایل میباشد. همانطور که از نام این نایلون ها مشخص است، حباب هایی مملو از هوا در سطح آنها وجود دارد که این حباب ها علاوه بر آن که شدت ضربات وارده به تجهیزات را به طور قابل توجهی کاهش میدهد ، نقش عایق را هم ایفا میکند .

بررسی انواع نایلون حبابدار

در حال حاضر حدود 5 نوع از نایلون های حبابدار در حال تولید میباشد که عبارتند از :

پلاستیک حبابدار استاندارد

نایلون های استاندارد اغلب برای محصولاتی مانند ظروف شکستنی مورد استفاده قرار میگیرند. از لحاظ قیمت نسبت به چهار مدل دیگر که در ادامه به آن ها اشاره میکنیم ارزان تر میباشند بدین دلیل روش بسته بندی مقرون به صرفه ای بشمار میروند. این نایلون ها در ابعاد و اندازه های متفاوتی بنا به سفارش مشتری تولید میگردند ، بعضی از آن ها به صورت رول و بعضی دیگر به صورت پاکتی تولید میشوند. لازم به ذکر است مدل پاکتی گرانتر از مدل رول شده میباشد.

پلاستیک حبابدار فوم دار

برخی اوقات در تولید نایلون حبابدار از لایه فوم استفاده میشود. فوم به علت سطح نرمی که دارا میباشد ، نقش حفاظتی نایلون را افزایش میدهد. از طرف دیگر فوم در مقابل تابش نور دارای مقاومت بسیار خوبی از خود نشان میدهد. اگر وسیله ای تولید میشود که برای تایم زیادی در معرض تابش خورشید قرار خواهد گرفت ، گزینه اصلی پیش روی شما برای بسته بندی آن ، نایلون های فوم دار خواهد بود.

پلاستیک حبابدار چسب دار

نایلون های چسب دار دسته ای دیگر از نایلون های حبابدار بشمار میروند که این نایلون ها اغلب برای بسته بندی لوازم منزل و شیشه ای من جمله تلویزیون ها مورد استفاده قرار میگیرند. بخاطر خاصیت نسبی چسبداری که این نایلون ها دارا میباشند به طور کامل به وسیله میچسبند. بدین دلیل میتوانند براحتی از آن وسایل مخافظت کنند و اثرات آسیب زای ناشی از ضربه را بهتر کنترل نمایند.

پلاستیک حبابدار آنتی استاتیک

نقطه ضعف استفاده از نایلون حباب دار چیست ؟؟ در واقع در صورت استفاده از نایلون حبابدار معمولی ، منجر میشود که الکتریسیته ساکن نسبتا زیادی در وسایل ایجاد میشود. این موضوع برای وسایلی از جمله ظروف شکستنی خطرناک نبوده اما در زمینه تجهیزاتی نظیر وسایل الکترونیکی بایستی نسبت به ایجاد الکتریسیته ساکن حساس باشیم و در حد امکان مانع وقوع این اتفاق شویم. نایلون های حبابدار آنتی استاتیک بهترین گزینه برای این موارد بشمار میروند.

پلاستیک حبابدار ضربه گیر قابل بازیافت

در تولید نایلون های حباب دار در سال های اخیر ، بعضی از موادپلاستیکی که قابل بازیافت شدن هستند استفاده میشود. این نایلون ها در حال رشد بوده و بنظر میرسند در آینده نزدیک به عنوان گزینه اول برای نایلون های ضربه گیر مورد استفاده قرار میگیرند. در حال حاضر حدود 40 درصد از مواد اولیه مورد استفاده در تولید این نایلون ها ، از مواد قابل بازیافت هستند.

نایلون حبابدار ضربه گیر دولایه 

این مدل نایلون هم به علت دو لایه بودن دارای ضخامن بیشتری میباشد و بنابراین احتمال پارگی کمتر است. همچنین خاصیت ضربه گیر آن منجر میشود این محصول برای بسته بندی کالاهای حساس مناسب باشد.

کاربرد نایلون های حبابدار

در این قسمت به طور خلاصه به کاربرد های نایلون حباب دار اشاره میکنیم

حقیقت هایی در مورد آلودگی پلاستیکی

برآورد ها نشان میدهد که بیش از ده ها گونه حیوانات دریایی ، میکروپلاستیک ها را میبلعند

موادی نظیر پنبه ، پلی استر ، اکرلیک و نایلون ؛ منبع اصلی آلودگی پلاستیکی عمل میکنند.

همه پارچه ها میتواند از خود میکرو فیبر آزاد کرده و اکنون حدود 1.4 میلیون تریلیون میکروفیبر در اقیانوس ها وجود دارد.

امکان نفوذ میکروفیبر ها به خوراکی های دریایی و بدن انسان وجود داشته.

احتمال وجود میکروفیبر ها در سیستم تصفیه فاضلاب شهری، آب های بسته بندی شده و آب لوله کشی نیز وجود دارد.

همچنین طبق مطالعه دیگری که در سال 2018 صورت گرفته ، مشخص شد این ذرات بسیار ریز میتواند به ریه ها نفوذ پیدا کنند و عاملی برای انواع بیماری ها من جمله سرطان باشد. بسیاری از مردم میتوانند نقش مهمی با رعایت چنین مواردی در حفظ محیط زیست داشته باشند.  آگاه نبوده و بر این باور هستند با تولید حجم زیاد زباله توسط کارخانجات بزرگ؛ چنین اقداماتی از سوی آن ها کارساز نخواهد بود اما کارشناسان معتقدند در صورتی که مردم چنین مواردی را تدریجا رعایت کنند میتوانند تاثیری مهم و مثبت بر روی محیط زیست خود بگذارند.

 اقدامات مهم و تاثیر گذاری که شما میتوانید انجام دهید.

در زیر به بررسی چند راهکار برای سبک زندگی بدون پلاستیک ( یا دست کم با کمترین میزان مصرف پلاستیک ) اشاره کرده ایم:

به همراه داشتن یک ساکدستی پارچه ای برای خرید های تان.

بکارگیری از بطری آب چند بار مصرف ، بطری (بطری های پلاستیکی بعد از ته سیگار ، دومین آلاینده های یک بار مصرف در ایران سیاره میباشند.

حمل یک فنجان قابل استفاده مجدد ( در برخی کشور ها بعضی فروشگاه ها وجود دارند که در صورت به همراه داشتن فنجان برای صرف قهوه، به شما تخفیف قائل میشوند.

اجتناب از قاشق چنگال های یکبار مصرف. اتحادیه اروپا در نظر دارد استفاده از قاشق، چنگال ، نی ، بشقاب و برخی از اقلام یک بار مصرف را تا سال 2021 میلادی ممنوع سازد.

انواع و گونه های PET و خاصیت حرارتی و مکانیکی PET

پت پلیمری میباشد که در اغلب کشور ها برای تولید الیاف پلی استر (70%) رزین بطری (22%) فیلم (6%) و رزین های پلی استر مهندسی (2%) بکار رفته شده است. اما در ایران ، پلیمر پت اغلب برای ساخت انواع بطری های پلاستیکی با دستگاه های بادکن پت مورد استفاده قرار میگیرد. با توجه مقاومت بالای بطری های پت در مقابل شکستگی ها، دما و نفوذ گازها، کم وزن بودن و ارزان بودن قیمت به نسبت سایر مواد بسته بندی نظیر شیشه و فلز ، تولید بطری های پلاستیکی از این رزین ، کاربرد گسترده ای پیدا کرده است که طبیعتا موجب ورود بطری های PET مصرفی به جریان زباله های شهری میگردد.

بالابودن حجم بطری های پت به نسبت به وزن آن ها، که فضای زیادی را در حمل و نقل و دفن به خود اختصاص میدهد و تجزیه این بطری ها در طبیعت بسیار طولانی (حدود 300 سال) منجر گردیده مسئله بازیافت این بطری ها ،مخصوصا در سال های اخیر توجه عموم را به خود جلب کرده است.

خاصیت حرارتی PET (پلی اتیلن ترفتالات) :

حضور حلقه بنزنی در ساختار PET ، خاصیت حرارتی برجسته ای را به آن میبخشند، از جمله خاصیت آن میتوان به گستره ذوب بالا و درجه حرارت انتقال شیشه ای به نسبت زیاد و آستانه تخریب حرارتی بالای آن اشاره کرد.

از جمله ویژگی های مهم پلاستیک پت ، دمای ذوب بالا ، درجه حرارت انتقال شیشه ای زیاد و شفافیت و زیبایی ظاهری ، تحمل فشار ، بی خطر بودن از نظر سمیت و مجاز بودن از نظر تماس با مواد غذایی ، مقاومت در مقابل عبور گاز دی اکسید کربن و قابلیت عایق الکتریکی عالی میباشد.

در صنایع بسته بندی نیز از فیلم های پت بعلت پایداری در مقابل گرما و نداشتن سمیت و بو و مزه استفاده میشود. PET یک پلیمر نیمه بلوری میباشد که مانند هر پلاستیک بلوری دیگری، درجه بلورینگی بر روی خواص آن تاثیر مستقیمی دارد . پت از معدود پلاستیک هاییست که درجه بلورینگی آن توسط فرآیند میتواند کنترل شود . در حالی که برخی از پلاستیک های بلوری دیگری نظیر پلی استال و نایلون ها در حین سرد شدن به صورت خود به خود بلوری میگردد. و از این روش نمیتوانند تحت این فرآینذ قرار بگیرند.

انواع و گونه های PET و خاصیت حرارتی و مکانیکی PET

خاصیت مکانیکی pet

همانطور که میدانید پت از جمله پلاستیک های پرمصرف در صنعت پلاستیک میباشد که دارای خاصیت مکانیکی خوب ، پایداری ابعادی و استحکام بالای این پلیمر منجر شده که فشار بیش از psi 100  را تحمل کند. و همچنین در مقابل عبور گاز co2 مقاومت بالایی از خود نشان دهد ، به همین علت pet برای نگهداری انواع نوشیدنی های دارای گاز کربنیک مورد استفاده قرار میگیرد و به عنوان بهترین جایگزین شیشه برای بطری های نوشابه ها شناخته میشود . پت بدلیل دارا بودن درجه حرارت ذوب کریستالی بالا و دمای انتقال شیشه ای به نسبت زیاد آن ، خاصیت مکانیکی خود را تا حوالی 125 درجه سانتی گراد حفظ میکند.

انواع و گونه های پت

در ایران به دو صورت پت تولید میشود. 1 ) گرید بطری       2 ) گرید الیاف

بعد از فرآیند پلیمریزاسیون ، این پلاستیک به صورت چیپس تولید میگردد و گرید های متفاوتی از آن تولید میشود که گونه های فیلم و الیاف ، دارای اهمیت بیشتری برخوردار میباشد و در صنایع پایین دستی طی فرآیند مخصوص به خود ، به محصولات نهایی شکلدهی میگردد.

پت به صورت آمورف و بلوری تولید میگردد و مورد استفاده قرار میگیرد؛ جهت دستیابی به پلاستیکی با شفافیت ظاهری بالا، ابتدا دما ی آن را تا 250-280 درجه سانتی گراد بالا برده و در حالت مذاب، ناگهان آن را سرد میکنند.

در مرحله بعدی یعنی مرحله دوم ، دمای پلیمر را به کمتر از 80 درجه سانتی گراد که زیر درجه انتقال شیشه ای آن است، میرسانند، در چنین حالتی امکان بلوری شدن از پلاستیک سلب میگردد و مولکول ها در حالت آمورف قرار گرفته و که شفافیت ظاهری آن را به دنبال دارند. چنانچه در مرحله دوم عمل سرد کردن پلیمر مذاب به آرامی انجام میشود. بلور های درشت اسفرولایت تشکیل میگردند و پت تشکیل شده ، پلاستیک کدری و سختی خواهد شد که دمای ذوب کریستالی آن حوالی 265 درجه سانتی گراد خواهد بود.

چنانچه فیلم جامد آمورف پت ، مجددا تا بالاتر از درجه حرارت انتقال شیشه ای 95-100 درجه سانتی گراد، و سپس کشیده شود، بلور های لایه ای حاصل از تنش کششی تشکیل میگردد. این بلور ها کوچک بوده و شفافیت محصول ، ایجاد اختلال نمیکنند ، محصول ایجاد شده بسیار چقرمه و قوی تر از حالت آمورف و حتی حالتیست که در آن بلورهای اسفرولایت تشکیل شده بودند.

چنانچه این محصول آرایش یافته بلوری حرارت داده شود و دمای آن به حوالی 150 درجه سانتی گراد افزایش یابد درجه بلورینگی آن افزایش یافته و خواص آن بهبود چیدا میکند. این مرحله از فرآیند حرارتی ، به عنوان تهیه الیاف و فیلم ها مورد استفاده قرار میگیرد.

پلیمر پت به صورت عمده ، از الیاف ، فیلم های مورد استفاده در صنایع غذایی و بهداشتی ، در فیلم های عکاسی ، و قطعه سازی مورد استفاده قرار میگیرند.

1 ) الیاف

نام پلی استر برای این پلیمر اغلب در جایی بکار میرود که تهیه الیاف از این رزین مورد نظر است. بیشتر از 70 درصد تولیت پا در جهان به الیاف پلی استر آن اختصاص دارد.

2 ) فیلم

پت برای کاربرد فیلم های این پلاستیک در صنایع غذایی و بهداشتی آن که 22 درصد سهم بازار های جهانی را تولید این پلاستیک شامل میگردد، بکار گرفته میشود ، همچنین 6 درصد از تولید پت در جهان به تولید فیلم عکاسی از آم اختصاص دارد.

3 ) قطعه سازی

2 درصد از محصول جهان در تولید قطعات ، عایق ها و … از این پلاستیک مهندسی بکار برده میشود. در ایران ( برعکس آمار مصرف این پلاستیک در جهان ) از آن بیشتر جهت تولید ( فیلم ) بطری نوشابه ، بکار گرفته میشود، زیرا با توجه به سبک ، محکم ، شفاف و ارزان بودن ، پت نسبت شیشه و فلز ترجیح داده میشود.

افزودنی ضد آتش در صنعت پلیمر

افزودنی ضد آتش در صنعت پلیمر

بیشتر پلیمر ها آتش گیر میباشند و بعضی از پلیمر ها مانند پی وی سی ضد آتش میباشند . این مواد در هنگام آتش گیری دود غلیظ و سمی ایجاد میکنند و لذا لازم است از پخش و گسترش آن جلوگیری شود و نسبت به آتش مقاوم نمود . وظیفه تاخیر اندازنده و یا ضد آتش ، جلوگیری از آتش سوزی و گسترش آن میباشد. افزودنی ضد آتش در صنایعی نظیر ساختمان سازی ، صنایع الکترونیک و الکتریکی ، اتومبیل سازی و مبل سازی و … بیشترین مقدار مصرف را دارا میباشند. در کل میتوان گفت سالانه میلون ها پوند از افزودنی های ضد آتش در سرتاسر دنیا مورد استفاده قرار میگیرد.

ترکیبات مورد نیاز تاخیر اندازنده ها :

ترکیبات برومینه : امروزه اغلب از این ترکیبات استفاده میشود . واکنش آنها قابل برگشت بوده و توازنی از نظر عملکرد و خواص و فرآیند پذیری و هزینه دارا میباشند.

ترکیبات فسفری : این گروه نیز شامل ترکیبات هالوژنه و فسفری میباشند که این دسته اغلب برای فوم های پلی اورتانی و آلیاژ هایی مانند PC/ABS مورد استفاده میگردند. این گروه از رزین ها خواص دیگری نظیر پایداری به نور ماورای بنفش ایجاد میکنند در حال حاضر فشار هایی اعمال میشود مبنی بر این موضوع که از ترکیبات عاری از هالوژن ها استفاده کنند.

هیدروکسید های فلزی : این ها در واقع همان افزودنی های تاخیر اندازه عاری از هالوژن ها هستند که اکثرا در پلی اولفین ها ، PVC و برمواد پلاستیک مهندسی مانند نایلون استفاده میشود.

ملامین : رشد سریعی در بازار برای تولید مواد تاخیر اندازنده ضد آتش و عاری از هالوژن ، منجر به تولید این مواد شده است. مزیت این نوع افزودنی شامل خورندگی کمتر و دوست دار محیط زیست میباشد ، اغلب این کاربرد ها در فوم پلی اورتان ها ، پلی آمید و پلی اورتان های ترموپلاستیک دیگر میباشند.

نحوه کار افزودنی ضد آتش

جلوگیری از طریق فاز بخار

در مواقع آتش سوزی یا احتراق ، افزودنی تاخیر اندازنده با پلیمر در حال سوختن واکنش میدهد و تولید رادیکال های آزاد مینمایند و منجر به خاموش شدن فرآیند احتراق میگردند. این مکانیسم ها اغلب در هالوژنه ها اتفاق می افتد.

تولید یک لایه کربن :

این نوع از تاخیر اندازنده، یک لایه کربن بر روی سطح مواد بوجود میآورند. این لایه کربن پلیمر را ایزوله مینمایند ، فرآیند سوختن را کاهش داده و این مانع ، گازهای مازاد حاصل از سوختن را مهار مینمایند. نوع مکانیسم ذکر شده به وسیله ضد افزودنی غیر هالوژنه با استفاده از فسفروس و نیتروژن انجام میشود. 

تولید سرما :

مواد معدنی آب دار ، گروه جدیدی از ضد آتش ها میباشند که اغاب برای سیم و کابل ها مورد استفاده قرار میگیرند. این سیستم ، واکنش گرماگیر در حضور آتش انجام میشود که منجر به آزاد شدن مولکول های آب و سرد شدن پلیمر و رقیق نمودن فرآیند سوختن میگردد. 

آیا آزمونی برای این موضوع وجود دارد ؟

آزمونی به نام  LOI وجود دارد که براساس استاندارد ASTM D2863-00 میباشد و بیانگر حداقل میزان جذب اکسیژن از هوا در هنگام احتراق ماده پلیمری مورد نظر میباشد.

آیا برای هر ماده پلیمری بایستی افزودنی خاصی استفاده کرد؟

برای هر ماده پلیمری بایستی با توجه به نوع کاربرد آن ، از ضد آتش مخصوص به آن پایه را استفاده نمود. به عنوان مثال پلی اتیلن دانسیته سبک از هیدروکسید آلومینیوم و برای کامپوزیت آلومینیوم ، پلی اتیلن از هیدروکسید آلومینیوم و هیدروکسید منیزیوم استفاده میشود.