ماشین‌آلات اکستروژن (Extrusion Machines)

ماشین‌آلات اکستروژن (Extrusion Machines) یکی از ستون‌های اصلی صنعت پلاستیک هستند که در تولید طیف وسیعی از محصولات پلیمری نقش حیاتی ایفا می‌کنند. این ماشین‌ها با ذوب و شکل‌دهی مواد پلاستیکی (معمولاً به صورت گرانول) به وسیله فشار و عبور از یک قالب (Die)، محصولات طویل با مقطع ثابت تولید می‌کنند.

فرآیند اکستروژن به طور کلی شامل مراحل زیر است:

 

1- تغذیه (Feeding): مواد اولیه پلاستیک (گرانول یا پودر) از طریق یک قیف (Hopper) وارد سیلندر اکسترودر می‌شوند.

 

2- انتقال و ذوب (Melting and Conveying): در داخل سیلندر، یک یا دو مارپیچ (Screw) دوران می‌کنند. این مارپیچ‌ها مواد را به سمت جلو حرکت می‌دهند و همزمان با اعمال حرارت از طریق هیترهای الکتریکی و اصطکاک ناشی از چرخش مارپیچ، مواد شروع به ذوب شدن و یکنواخت شدن می‌کنند.

 

3- فشردگی و همگن‌سازی (Compression and Homogenization): با پیشروی مواد در طول مارپیچ، فشار و دما افزایش می‌یابد و مواد به طور کامل ذوب و مخلوط می‌شوند تا یک مذاب همگن و یکنواخت حاصل شود.

 

4- شکل‌دهی (Shaping): مذاب پلیمری پس از عبور از یک صفحه مشبک (Screen Changer) و یک صفحه سرعت‌شکن (Breaker Plate) که به حذف ناخالصی‌ها و یکنواخت کردن جریان کمک می‌کنند، وارد قالب (Die) می‌شود. قالب، شکل نهایی محصول را تعیین می‌کند.

 

5- خنک‌کاری و برش (Cooling and Cutting): محصول اکسترود شده پس از خروج از قالب، وارد سیستم خنک‌کننده (معمولاً حمام آب یا هوای خنک) می‌شود تا شکل خود را حفظ کرده و سفت شود. در نهایت، محصول به طول‌های مورد نظر برش داده شده یا به صورت رول جمع‌آوری می‌شود.

 

اجزای اصلی دستگاه اکسترودر:

1- قیف (Hopper): محل ورود مواد اولیه به دستگاه.

 

2- سیلندر (Barrel): محفظه‌ای استوانه‌ای که ماردون در آن قرار می‌گیرد و هیترهای حرارتی برای ذوب مواد در اطراف آن نصب شده‌اند.

 

3- ماردون/مارپیچ (Screw): قلب اکسترودر است که وظیفه انتقال، ذوب، فشردگی و همگن‌سازی مواد را بر عهده دارد. طراحی ماردون (تعداد گام‌ها، عمق شیارها، نسبت طول به قطر) نقش مهمی در کیفیت محصول نهایی دارد.

 

4- هیترها (Heaters): المنت‌های حرارتی که در اطراف سیلندر قرار گرفته و به ذوب مواد کمک می‌کنند.

 

5- ترموکوپل‌ها و سیستم کنترل دما (Thermocouples and Temperature Control System): برای اندازه‌گیری و کنترل دقیق دما در بخش‌های مختلف سیلندر.

 

6- موتور و گیربکس (Motor and Gearbox): نیروی محرکه لازم برای چرخش ماردون را فراهم می‌کنند.

 

7- صافی (Screen Changer) و صفحه سرعت‌شکن (Breaker Plate): برای فیلتر کردن ناخالصی‌ها و ایجاد جریان یکنواخت مذاب قبل از ورود به قالب.

 

8- قالب (Die): قطعه‌ای است که به مذاب پلیمری شکل نهایی محصول را می‌دهد. طراحی قالب به نوع محصول (لوله، پروفیل، فیلم، ورق) بستگی دارد.

 

9- سیستم خنک‌کننده (Cooling System): برای تثبیت شکل محصول پس از خروج از قالب.

 

10- سیستم کشنده (Haul-off/Puller): برای کشیدن محصول با سرعت ثابت از قالب.

 

11- سیستم برش یا جمع‌کننده (Cutter/Winder): برای برش محصول به طول‌های مشخص یا رول کردن آن.

انواع ماشین‌آلات اکستروژن:

ماشین‌های اکستروژن را می‌توان بر اساس معیارهای مختلفی دسته‌بندی کرد:

۱. بر اساس تعداد مارپیچ:

اکسترودرهای تک مارپیچ (Single Screw Extruders):

رایج‌ترین نوع اکسترودر.

ساختار ساده‌تر و هزینه کمتر.

مناسب برای پلیمرهایی که نیازی به اختلاط پیچیده ندارند (مانند پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن).

دارای یک ماردون واحد که مواد را به جلو هل می‌دهد.

معمولاً در تولید لوله، پروفیل، فیلم و ورق کاربرد دارند.

اکسترودرهای دو مارپیچ (Twin Screw Extruders):

دارای دو ماردون که در داخل سیلندر دوران می‌کنند.

همسوگرد (Co-rotating): هر دو مارپیچ در یک جهت دوران می‌کنند.

قابلیت اختلاط عالی و همگن‌سازی بسیار خوب مواد.

مناسب برای کامپاندینگ (ترکیب پلیمرها با افزودنی‌ها، فیلرها و رنگدانه‌ها)، تولید مستربچ‌ها و پردازش پلیمرهای حساس به دما.

دارای قابلیت گازگیری (Venting) برای حذف رطوبت و فرار از مواد.

ناهمسوگرد (Counter-rotating): مارپیچ‌ها در جهت مخالف یکدیگر دوران می‌کنند.

توانایی ایجاد فشار بالا و کنترل دقیق‌تر فرآیند.

بیشتر در تولید پروفیل‌های PVC و محصولاتی که نیاز به فشردگی بالا دارند، کاربرد دارند.

مناسب برای پردازش مواد با ویسکوزیته بالا و حساس به حرارت.

مناطق مارپیچ:

ناحیه تغذیه (Feed Zone): مواد خشک از قیف وارد شده و فشرده می‌شوند.

 

ناحیه فشرده‌سازی/انتقال (Compression Zone/Transition Zone): حجم آزاد بین پره‌های مارپیچ کاهش می‌یابد و مواد شروع به ذوب شدن می‌کنند.

 

ناحیه اندازه‌گیری/مترینگ (Metering Zone): مواد کاملاً مذاب و همگن شده و تحت فشار ثابت به سمت جلو حرکت می‌کنند تا با دبی ثابت از قالب خارج شوند.

سیستم گرمایش/سرمایش (Heating/Cooling System):

 

 

هیتربندها (Heater Bands): المنت‌های حرارتی الکتریکی که به دور سیلندر و قالب بسته می‌شوند تا دمای لازم برای ذوب و حفظ دمای مذاب را تأمین کنند.

 

فن‌ها یا سیستم‌های خنک‌کننده (Cooling Fans or Systems): برای کنترل دقیق دما و جلوگیری از افزایش بیش از حد دما (به خصوص در ناحیه تغذیه و در مواردی که گرمای اصطکاکی زیاد است).

گیربکس (Gearbox): سرعت چرخش موتور را کاهش داده و گشتاور را افزایش می‌دهد تا مارپیچ با سرعت و قدرت لازم بچرخد.

 

موتور محرک (Drive Motor): نیروی لازم برای چرخش مارپیچ را فراهم می‌کند (معمولاً موتورهای الکتریکی DC یا AC با اینورتر).

 

صفحه مشبک یا صافی (Breaker Plate/Screen Pack): در انتهای سیلندر و قبل از قالب قرار می‌گیرد. این صفحه مشبک مذاب را یکنواخت کرده، ذرات ناخالص را فیلتر می‌کند و فشار مذاب را به سمت عقب افزایش می‌دهد.

 

آداپتور (Adapter): قطعه‌ای که سیلندر را به قالب متصل می‌کند و مسیر جریان مذاب را فراهم می‌آورد.

 

قالب (Die): مهمترین بخش اکسترودر برای شکل‌دهی نهایی محصول. قالب دارای روزنه‌ای با سطح مقطع مورد نظر محصول نهایی است. طراحی قالب بر روی کیفیت سطح، ابعاد نهایی و نرخ تولید تأثیر بسزایی دارد.

 

سیستم کنترل (Control System): شامل PLC، نمایشگر لمسی (HMI)، سنسورهای دما و فشار، و کنترل‌کننده‌های PID برای نظارت و تنظیم دقیق پارامترهای فرآیند (دما، سرعت مارپیچ، فشار و…).

 

تجهیزات جانبی (Downstream Equipment): پس از خروج محصول از قالب، مجموعه‌ای از تجهیزات برای تکمیل فرآیند نیاز است:

 

وان وکیوم یا مخزن کالیبراسیون (Vacuum Tank/Calibration Tank): برای تثبیت ابعاد و خنک کردن اولیه محصول (به خصوص در تولید لوله و پروفیل).

 

وان خنک‌کننده (Cooling Tank): برای خنک کردن کامل محصول با آب.

 

کشنده (Haul-off/Puller): دستگاهی که محصول را با سرعت ثابت و کنترل‌شده از قالب خارج می‌کند.

 

کاتر یا اره (Cutter/Saw): برای برش محصول به طول‌های دلخواه.

 

وایندر یا کلاف‌پیچ (Winder): برای پیچیدن محصولات منعطف مانند فیلم یا شلنگ به صورت کلاف یا رول.

 

تفاوت‌های کلیدی اکسترودرهای تک مارپیچ و دو مارپیچ:

 

اکسترودر دو مارپیچ

اکسترودر تک مارپیچ

انواع اکسترودر

2

 1

تعداد مارپیچ

عالی (به خصوص در نوع همسوگرد)

 خوب تا متوسط

قابلیت اختلاط

عالی

 محدود (اغلب نیاز به دو دستگاه پشت سر هم)

کارایی در کامپاندینگ

بیشتر (در نوع همسوگرد به سرعت بالا نیاز است)

 کمتر

حساسیت به دما

پیچیده‌تر و دقیق‌تر

 ساده‌تر

کنترل فرآیند

کامپاندینگ، مستربچ، PVC، بازیافت

 تولید پروفیل، لوله، فیلم، ورق، بازیافت

کاربرد اصلی

بیشتر

 کمتر

هزینه
عالی (به خصوص در نوع همسوگرد) محدود یا بدون قابلیت گازگیری

گازگیری

 

۲. بر اساس جهت چرخش مارپیچ‌ها (در اکسترودرهای دو مارپیچ):

 

1- همسوگرد (Co-rotating): مارپیچ‌ها در یک جهت می‌چرخند.

2- ناهمسوگرد (Counter-rotating): مارپیچ‌ها در جهت مخالف یکدیگر می‌چرخند.

 

۳. بر اساس نوع محصول:

 

1- اکسترودر لوله‌ساز (Pipe Extruder): برای تولید انواع لوله (آب، فاضلاب، برق، گازی).

2- اکسترودر پروفیل‌ساز (Profile Extruder): برای تولید انواع پروفیل (در و پنجره UPVC، نوارهای پلاستیکی، قطعات صنعتی).

3- اکسترودر فیلم‌دمشی (Blown Film Extruder): برای تولید فیلم‌های پلاستیکی (نایلون، سلفون، کیسه‌های زباله).

4- اکسترودر ورق‌ساز (Sheet Extruder): برای تولید ورق‌های پلاستیکی (ورق‌های مورد استفاده در ترموفرمینگ، ورق‌های ساختمانی).

5- اکسترودر گرانول‌ساز (Pelletizing Extruder): برای تولید گرانول از مواد بازیافتی یا مواد اولیه خام (به عنوان خط تولید اولیه مواد پلاستیکی).

6- اکسترودر روکش سیم و کابل (Wire and Cable Coating Extruder): برای روکش‌دهی سیم‌ها و کابل‌ها با عایق پلیمری.

 

۴. بر اساس دما:

 

1- اکسترودر سرد (Cold Extruder): فرآیند در دمای پایین‌تر یا دمای اتاق انجام می‌شود. کاربرد در صنایع دارویی، آرایشی و بهداشتی، و برخی خمیرها.

2- اکسترودر گرم (Hot Extruder): فرآیند با اعمال حرارت برای ذوب کامل مواد انجام می‌شود که رایج‌تر است.

 

کاربردهای ماشین‌آلات اکستروژن:

ماشین‌آلات اکستروژن در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرند، از جمله:

صنعت پلاستیک:

تولید انواع لوله و اتصالات (آب، فاضلاب، برق، گاز، آبیاری)

تولید پروفیل‌های در و پنجره UPVC

تولید فیلم‌های بسته‌بندی، کشاورزی، کیسه‌های زباله

تولید ورق‌های پلاستیکی برای ترموفرمینگ (ظروف یکبار مصرف، قطعات خودرو)

تولید فیلامنت‌های چاپ سه‌بعدی

تولید کامپاندها و مستربچ‌های پلیمری

بازیافت پلاستیک و تولید گرانول بازیافتی

 

صنایع غذایی:

تولید ماکارونی، غلات صبحانه، اسنک‌ها، غذای حیوانات خانگی.

تولید خمیرها و پوره میوه.

 

صنایع لاستیک:

تولید نوارهای آب‌بندی، پروفیل‌های لاستیکی، شیلنگ‌ها، روکش سیم و کابل.

 

صنایع فلز:

اکستروژن فلزات برای تولید پروفیل‌های آلومینیومی، سیم و میلگرد.

 

صنایع دارویی و شیمیایی:

تولید قرص، کپسول، کرم، چسب، رزین.

مزایای فرآیند اکستروژن:

 

تولید پیوسته و حجم بالا: امکان تولید مداوم محصولات در مقیاس صنعتی.

اقتصادی بودن: هزینه تولید نسبتاً پایین در مقایسه با سایر روش‌های شکل‌دهی.

انعطاف‌پذیری بالا: قابلیت تولید طیف وسیعی از اشکال و مقاطع پیچیده با تعویض قالب.

کمترین ضایعات: فرآیند کارآمدی است که ضایعات مواد را به حداقل می‌رساند.

بهبود خواص مکانیکی: در برخی موارد، فرآیند اکستروژن می‌تواند به بهبود خواص مکانیکی محصول نهایی کمک کند.

 

معایب فرآیند اکستروژن:

 

هزینه اولیه بالا: سرمایه‌گذاری اولیه برای خرید دستگاه و قالب‌ها می‌تواند زیاد باشد.

محدودیت در اشکال پیچیده سه‌بعدی: برای تولید قطعات با اشکال بسیار پیچیده و غیریکنواخت، اکستروژن مناسب نیست و روش‌هایی مانند تزریق پلاستیک ترجیح داده می‌شوند.

کنترل دقیق دما: نیاز به کنترل بسیار دقیق دما در طول فرآیند، به خصوص برای پلیمرهای حساس به حرارت.

آسیب پذیری به حرارت: برخی مواد پلیمری در دمای بالا ممکن است دچار تخریب حرارتی شوند.

با توجه به این موارد، ماشین‌آلات اکستروژن ابزارهای قدرتمندی در تولید صنعتی هستند و شناخت انواع و کاربردهای آن‌ها برای فعالان و علاقه‌مندان به صنعت پلاستیک ضروری است.

  پارامترهای کلیدی در فرآیند اکستروژن:

 

دما (Temperature Profile): کنترل دقیق دمای هر منطقه از سیلندر و قالب برای ذوب مناسب و جلوگیری از تخریب حرارتی پلیمر حیاتی است.

 

سرعت مارپیچ (Screw Speed): بر دبی خروجی، میزان برش (Shear Rate) و همگن‌سازی مذاب تأثیر می‌گذارد.

 

فشار مذاب (Melt Pressure): فشار در نقاط مختلف سیستم، به خصوص قبل از قالب، نشان‌دهنده پر بودن سیلندر و کیفیت اکستروژن است.

 

میزان برش (Shear Rate): نیروی برشی که مذاب در اثر حرکت مارپیچ و عبور از قالب تجربه می‌کند. برش بیش از حد می‌تواند منجر به تخریب پلیمر شود.

 

نسبت L/D (Length-to-Diameter Ratio): طول موثر مارپیچ به قطر آن. نسبت‌های L/D بالاتر (مثلاً 30:1 یا 36:1) زمان ماند طولانی‌تر و همگن‌سازی بهتری را فراهم می‌کنند.

 

ظرفیت تولید (Throughput): میزان محصول تولیدی در واحد زمان (معمولاً کیلوگرم بر ساعت).

 

 ملاحظات در انتخاب و خرید ماشین‌آلات اکستروژن:

 

نوع ماده اولیه (Polymer Type): اکسترودر باید برای فرآوری پلیمرهای مورد نظر (PE, PP, PVC, PET, PA, PC و…) مناسب باشد. هر پلیمر نیاز به طراحی خاص مارپیچ و پروفیل دمایی دارد.

 

کاربرد نهایی (Product Application): نوع محصول نهایی (لوله، ورق، فیلم، پروفیل، گرانول) نوع اکسترودر و تجهیزات جانبی را تعیین می‌کند.

 

ظرفیت تولید مورد نیاز (Required Throughput): اندازه و قدرت اکسترودر بر اساس ظرفیت تولید مورد انتظار انتخاب می‌شود.

 

کیفیت محصول (Product Quality): دقت در کنترل پارامترها برای دستیابی به کیفیت سطح، دقت ابعادی و خواص مکانیکی مطلوب.

 

مصرف انرژی (Energy Consumption): راندمان موتور، سیستم گرمایش و خنک‌کننده بر مصرف انرژی کلی تأثیر می‌گذارد.

 

قابلیت اطمینان و دوام (Reliability & Durability): کیفیت ساخت اجزا و قطعات برای طول عمر ماشین اهمیت دارد.

 

خدمات پس از فروش و پشتیبانی (After-Sales Service & Support): دسترسی به قطعات یدکی و خدمات فنی برای نگهداری و تعمیرات.

 

استانداردهای ایمنی (Safety Standards): دستگاه باید مطابق با استانداردهای ایمنی روز دنیا باشد.

نتیجه‌گیری:

 

ماشین‌آلات اکستروژن دستگاه‌های پیچیده‌ای هستند که نیاز به دانش فنی عمیق در زمینه مهندسی پلیمر، مکانیک و کنترل دارند. انتخاب، راه‌اندازی و بهینه‌سازی این ماشین‌ها برای تولید محصولات با کیفیت و کارآمدی بالا، مستلزم درک دقیق از تمامی جنبه‌های فرآیند و اجزای سیستم است.

۰ دیدگاه

دستگاه کمپرسور چگونه کار میکند؟

دستگاه کمپرسور چگونه کار میکند؟

دستگاه کمپرسور، یک ماشین مکانیکی است که برای فشرده‌سازی و انتقال گازها استفاده می‌شود. این دستگاه‌ها در صنایع مختلف و کاربردهای خانگی مورد استفاده قرار می‌گیرند. نحوه کارکرد کمپرسور بستگی به نوع آن (کمپرسور پیستونی، اسکرو، روتاری، و…) دارد، اما اصول کلی کار تمامی کمپرسورها به شرح زیر است:

 

نحوه کار کمپرسور

1.  ورود گاز: 

– گاز (عموماً هوا) از طریق ورودی کمپرسور وارد می‌شود. در برخی از کمپرسورها، هوای محیط به صورت مستقیم جذب می‌شود.

2.  فشرده‌سازی گاز: 

–  کمپرسور پیستونی: 
– از یک پیستون استفاده می‌کند که در داخل سیلندر حرکت می‌کند. با حرکت پیستون به سمت پایین، فشار در سیلندر کاهش می‌یابد و گاز از طریق دریچه ورودی به سیلندر وارد می‌شود. سپس با حرکت پیستون به سمت بالا، گاز فشرده و از طریق دریچه خروجی خارج می‌شود.

–  کمپرسور اسکرو: 
– از دو روتور مارپیچی (یا اسکرو) استفاده می‌کند. با چرخش روتورها، هوای موجود بین آن‌ها فشرده می‌شود و به سمت خروجی هدایت می‌گردد.

–  کمپرسور روتاری: 
– شامل دو روتور است که به صورت موازی در حال چرخش هستند. این روتورها باعث فشرده‌سازی هوا در یک فضای محدود می‌شوند.

 

3.  کاهش دما: 

– گاز فشرده‌شده معمولاً داغ است. برای کاهش دما، کمپرسور معمولاً دارای یک سیستم خنک‌کننده است که به کاهش حرارت کمک می‌کند.

 

4. خروج گاز:

– گاز فشرده و خنک شده از طریق دریچه خروجی کمپرسور منتقل می‌شود. بسته به کاربرد، این گاز می‌تواند به تجهیزات مختلف ارسال یا ذخیره شود.

 

انواع کمپرسور

 

1. کمپرسور پیستونی:

– مناسب برای فشارهای بالا و ظرفیت‌های کلان.
– دارای اجزای متحرک بیشتری و لرزش بالاتر.

 

2.  کمپرسور اسکرو: 

– عملکردی پایدارتر و کم صدا.
– مناسب برای کاربردهای صنعتی با فشار مستمر.

 

3.  کمپرسور روتاری: 

– مورد استفاده در تجهیزات کوچک و خانگی.
– دارای ابعاد کوچک و وزن سبک.

 

4. کمپرسور سانتریفیگوال: 

– از نیروی گریز از مرکز برای فشرده‌سازی گازها استفاده می‌کند.
– مناسب برای گازهای با جریان بالا و فشار کم.

 

  کاربردها

–  خنک‌کننده‌ها و تهویه مطبوع 
–  تأمین هوای فشرده برای ابزار آلات پنوماتیک 
–  سیستم‌های پاشش رنگ و مواد شیمیایی 
–  تجهیزات ساختمانی

 

مزایا

–  افزایش فشار گاز:  کمپرسورها می‌توانند فشار گاز را تا حد زیادی افزایش دهند.
–  انتقال گاز:  امکان انتقال گاز به مسافت‌های دورتر.

 

قیمت دستگاه کمپرسور باد چقدر است؟

قیمت دستگاه کمپرسور باد می‌تواند بسته به نوع، ظرفیت، برند و ویژگی‌ها متفاوت باشد. در ادامه، به چند دسته اصلی و حدود قیمت آن‌ها اشاره می‌کنم:

 1.  کمپرسورهای باد کوچک (پرتابل) 
–  قیمت:  معمولاً بین 2,000,000 تومان تا 10,000,000 تومان.
–  کاربرد:  مناسب برای مصارف خانگی، کارگاه‌های کوچک و تعمیرگاه‌ها.

 

 2.  کمپرسورهای باد صنعتی 
–  قیمت: معمولاً بین 10,000,000 تومان تا 50,000,000 تومان یا بیشتر.
–  کاربرد:  برای کاربردهای صنعتی بزرگ، مانند کارگاه‌های تولیدی، صنایع بازیافت و تجهیزات سنگین.

 

  3.  کمپرسورهای اسکرو 
–  قیمت:  بین 30,000,000 تومان تا 150,000,000 تومان.
– کاربرد:  مناسب برای مصارف صنعتی با نیاز به فشار هوای ثابت و زیاد.

 

  4.  کمپرسورهای روتاری 
–  قیمت:  معمولاً بین 15,000,000 تومان تا 75,000,000 تومان.
–  کاربرد:  در کاربردهای خانگی و صنعتی کوچک، به ویژه در سیستم‌های تهویه مطبوع.

 

 عوامل تأثیرگذار بر قیمت:

– ظرفیت و قدرت: ظرفیت و قدرت کمپرسور (بر حسب لیتر در دقیقه یا اسب بخار) تأثیر زیادی بر قیمت دارد.

–  برند:  برند مشهور معمولاً قیمت بالاتری دارد، ولی ممکن است کیفیت و خدمات بهتری ارائه دهد.

–  ویژگی‌های اضافی:  وجود ویژگی‌هایی مثل سیستم‌های خنک‌کننده، فشارسنج‌ها، و سنسورهای دقیق می‌تواند قیمت را افزایش دهد.

– جنس بدنه و کیفیت ساخت:  استفاده از مواد باکیفیت و طراحی صنعتی می‌تواند بر قیمت تأثیر بگذارد.

 

 

 

 

۰ دیدگاه

بررسی سیلندر ماردون (مارپیچ) گازگیر دار

سیلندر ماردون گازگیر دار، نوعی خاص از سیلندر ماردون میباشد که در دستگاه اکسترودر جهت جلوگیری از ورود گاز به داخل مواد مذاب استفاده میشود این نوع سیلندر ماردون در صنایع مختلف نظیر پلاستیک و لاستیک و مواد غذایی کاربرد دارد. سیلندر شامل استوانه ای بلند با قطر مناسب ماردون اکسترودر میباشد که در برگیرنده ماردون و مواد در حال پخت در سیلندر میباشد. سیلندر اکسترودر در دو نوع تک پیچ و دو پیچ ساخته شده که دارای کاربرد های خاص خود را دارا میباشد.

.

 .

سیلندر و ماردون گازگیر دار در دستگاه اکسترودر چه نقشی ایفا میکند؟

دستگاه های اکسترودر در صنعت لاستیک و پلاستیک، جهت تولید محصولات با شکل های خاصی استفاده میشوند، این دستگاه ها اغلب شامل یک سیلندر و ماردون ( اسکرو )میباشند که مواد خام را به داخل سیلندر هدایت کرده و جایی که آن ها گرم و فشرده میشوند تا به شکل نهایی خود دربیایند. در بعضی از اکسترودر ها، سیلندر و ماردون های خاصی بکار برده میشوند که دارای قابلیت گازگیری میباشند. این ویژگی ها به خصوص برای فرآیند هایی که نیازمند این است که هوا یا گاز های دیگر از مواد خارج شود؛ مهم است. گازگیری از طریق این سیستم ها به افزایش کیفیت محصول نهایی کمک میکند زیرا حباب های هوا یا گاز های مضر که ممکن است در محصول نهایی باقی بمانند؛ خارج میشوند.

سیلندر ماردون گازگیر دار در اکسترودر ها به شکلی طراحی میشوند که در مراحل خاصی از فرآیند اکستروژن ، گاز ها به راحتی خارج میشوند. این میتواند شامل طراحی های خاصی از ماردون، مانند شیار ها یا منافذ خاص در نواحی مشخص سیلندر میباشد. این طراحی ها اطمینان حاصل میکنند که گاز ها به شکل موثری از مواد خارج شده و به کیفیت بهتر و بالاتر محصول نهایی کمک میکند.

اجزای اصلی سیلندر و مارپیچ گازگیردار

اجزای اصلی یک سیلندر ماردون گازگیردار در دستگاه اکسترودر عبارتند از:

1 ) سیلندر : این قسمت به عنوان یک محفظه اصلی عمل میکند که در آن مواد اولیه گرم و فشرده میشوند. سیلندر های گازگیر دار دارای منافظ یا شکاف هایی میباشند که اجازه میدهند گازهای محبوس شده در مواد خارج شوند.

2 ) مارپیچ ( ماردون ) : این بخش مسئول حرکت دادن مواد اولیه در طول سیلندر و فشرده سازی آن ها میباشد. مارپیچ های گازگیردار، دارای طراحی خاصی هستند که به جدا سازی گاز ها از مواد کمک میکنند. این میتواند شامل نواحی با فاصله مارپیچ بیشتر یا طراحی های خاص برای افزایش فضای موجود جهت خروج گاز میباشد.

3 ) منافذ گازگیر : این منافذ اغلب در بخش های خاصی از سیلندر تعبیه شده است و به عنوان مسیر خروج گاز عمل میکنند. آن ها بگونه ای طراحی شده است که اجازه میدهند گازها از مواد فشرده شده خارج شوند و بدون این که مواد اصلی از دست بروند.

4 ) دمای کنترل شده : سیستم کنترل دما در سیلندر بسیار مهم میباشد. زیرا دما تاثیر قابل توجهی بر رفتار مواد و خروج گاز دارا میباشد. سیستم کنترل دما میتواند شامل المنت های گرمایشی و سیستم های خنک کننده باشد.

5 ) سیستم درایو ( محرک ) : این بخش، مسئولیت چرخاندن ماردون است و میتواند شامل موتور ها و گیربکس های و سایر اجزای انتقال نیرو باشد.

6 ) هاپر ( مخزن ورودی ) هاپر ، جایگاهی است که مواد اولیه به داخل سیستم اکسترودر وارد میشوند این بخش اغلب در بالای سیلندر قرار دارد.

 

هر یک از این اجزا ؛ دارای نقش مهمی در فرآیند اکستروژن و خروج موثر گازها از مواد دارند. که به نوبه خود ، به تولید محصولات با کیفیت بالاتر کمک میکند.

 

مزایای استفاده از این قطعه

با استفاده از قطعه سیلندر و مارپیچ گازگیردار؛ جلوگیری از ورود انواع گاز به داخل مواد مذاب ، کیفیت محصول نهایی به صورت قابل توجهی افزایش میابد. یکی دیگر از مزایای این قطعه، کاهش ضایعات میباشد. زیرا وجود گاز در مواد مذاب میتواند باعث ایجاد حفره و نقص نهایی در محصول نهایی میگردد. استفاده از سیلندر مارپیچ گازگیر دار ، نهایتا در نهایت با کاهش ضایعات و افزایش راندمان تولید ، مصرف انرژی به صورت قابل توجهی کاهش میابد.

کاربرد های سیلندر ماردون گازگیردار

این قطعه در تولید محصولات مختلف در صنایع زیر کاربرد دارند:

1 ) صنعت پلاستیک : برای تولید انواع محصولات پلاستیکی نظیر لوله و پروفیل و فیلم و بطری و …

2 ) صنعت لاستیک : برای تولید انواع محصولات لاستیکی نظیر تایر و شیلنگ و تسمه

3 ) صنعت مواد غذایی : برای تولید انواع محصولات غذایی نظیر پاستا و نان و بیسگوییت و …

 

نکاتی در مورد انتخاب سیلندرمارپیچ گازگیر دار

هنگام انتخاب سیلندر ماردون گازگیر دار برای دستگاه اکسترودر، چندین نکته مهم وجود دارد که بایستی در نظر گرفته میشوند تا اطمینان حاصل شود که تجهیزات منتخب برای نیاز های خاص شما مناسب است:

1 ) نوع مواد : موادی که قرار است گرانول شود، جزو مهمترین فاکتور ها در انتخاب سیلندرمارپیچ گازگیردار هستند. مواد با خواص مختلف ممکن است نیاز به انواع خاصی از سیلندر ها و مارپیچ ها با طراحی های متفاوت داشته باشند.

2 ) طراحی ماردون : مارپیچ های مختلف با توجه به پیچش ، قطر ، نسبت طول به قطر و طراحی شکاف های گازگیر متفاوت هستند انتخاب مارپیچ مناسب برای نوع مواد و فرآیند اکستروژن مورد نظر حیاتی میباشد.

3 ) مواد ساخت سیلندر و ماردون : موادی که برای ساخت سیلندر و ماردون استفاده میشود بایستی برطبق دما و فشار و سایش و خوردگی که در فرآیند اکستروژن رخ میدهد انتخاب شوند.

4 ) سیستم گازگیری : سیستم گازگیری بایستی بر طبق نیاز به خارج کردن گاز از مواد انتخاب شود . برخی از سیستم ها جهت خارج کردن مقدار زیادی گاز طراحی شده اند در حالیکه برخی دیگر برای کاربرد های کمتر فشاری مناسب تر میباشند.

5 ) تطابق با دستگاه اکسترودر : اطمینان حاصل نمایید که سیلندر ماردون انتخابی با سایر قطعات دستگاه اکسترودر شما، از جمله سیستم درایو و کنترل ها، سازگار است.

6 ) مقاومت در مقابل سایش و خوردگی : با توجه به خواص شیمیایی و فیزیکی موادی که قرار است اکسترود شوند، مقاومت سیلندر و ماردون در مقابل سایش و خوردگی اهمیت دارد.

7 ) قابلیت تعمیر و نگهداری : انتخاب سیلندر و ماردونی که نگهداری و تعمیر آن ها آسان باشد، میتواند در طولانی مدت به کاهش هزینه ها و افزایش کارآیی کمک کند.

8 ) تولید کننده و پشتیبان فنی : انتخاب یک تولید کننده معتبر با خدمات پشتیبانی قوی و دسترسی به قطعات یدکی ، امری مهم میباشد.

 

توجه به این نکات ، به شما کمک میکند تا اطمینان حاصل نمایید که سیلندر و ماردون انتخابی شما برای نیاز های خاص تولید شما مناسب میباشد و عملکرد بهینه ای را در طولاتی مدت ارائه خواهند نمود.

تعمیر سیلندر ماردون گازگیردار

تعمیر سیلندر ماردون گازگیر دار در دستگاه اکسترودر شامل چندین مرحله کلیدی میباشد. این فرآیند میتواند پیچیده باشد و اغلب نیاز به دانش فنی و تجهیزات مناسب دارد. در این قسمت و در زیر ، مراحل اصلی تعمیر را بیان میکنیم :

  1. بررسی و تشخیص مشکل : اولین قدم ، شناسایی مشکل میباشد که نیازمند تعمیر دارد. این میتواند شامل بررسی نشتی و سایش و خرابی مکانیکی و یا اشکالات دیگر در سیلندر یا ماردون میباشد.
  2. جداسازی سیلندر و ماردون (مارپیچ) : برای تعمیر ، ابتدا بایستی سیلندر و مارپیچ را از دستگاه اکسترودر جدا کنید. این مرحله نیازمند به دقت بالا میباشد تا از آسیب رساندن به قطعات جلوگیری شود.
  3.  تمیز کردن و بازسازی دقیق : بعد از جداسازی، تمامی اجزا بایستی به دقت تمیز شوند و برای شناسایی هرگونه آسیب یا سایش بازرسی شوند.
  4. تعویض یا ترمیم قطعات آسیب دیده : چنانچه قطعاتی آسیب دیده یا ساییده شده اند، بایستی تعویض شوند، این میتواند شامل شیار ها و پوشش های داخلی سیلندر یا بخش هایی از مارپیچ باشد.
  5. بازسازی و تراز کردن : بعد از تعویض یا ترمیم قطعات، مهم است که سیلندر ماردون گازگیر دار به درستی بازسازی و تراز شوند تا عملکرد صحیح دستگاه تضمین شود.
  6. بعد از تعویض یا ترمیم قطعات ، مهم است که سیلندر و مارپیچ گازگیردار به درستی بازسازی و تراز شوند تا عملکرد صحیح دستگاه تضمین شود.
  7. آزمایش و تنظیمات نهایی : بعد از نصب مجدد سیلندر مارپیچ، دستگاه بایستی مورد آزمایش قرار گیرد تا اطمینان حاصل شود که تعمیرات به درستی انجام شود. این ممکن است شامل تنظیم دما ، فشار و سایر پارامتر های عملیاتی باشد.
  8. نگهداری منظم : بعد از تعمیر ، مهم است که یک برنامه نگهداری منظم برای جلوگیری از مشکلات آتی داشته باشید . این شامل بررسی های دوره ای و تمیز کردن منظم میباشد.

 

توجه داشته باشید که تعمیر اساسی سیلندر و مارپیچ ممکن است نیاز به دانش تخصصی و ابزار خاص داشته باشد. لذا در صورت نیاز، ممکن است لازم باشد از یک تکنیسین ماهر کمک بگیرید

 

 

 

۰ دیدگاه

بررسی تفاوت های گرانول و کامپاند در صنعت پلاستیک

معرفی گرانول و کامپاند

گرانول ها ، ماده ای است که از پلیمر های خام یا بازیافتی به شکل دانه های کوچک تولید میشود و به عنوان ماده اولیه در تولید محصولات پلاستیکی بکار میروند. در مقابل، کامپاند نوعی ترکیب است که از مخلوط پلیمر با افزودنی های مختلف نظیر تقویت کننده و پایدار کننده ها به دست میآید. تفاوت اصلی میان گرانول و کامپاند را میتوان در زیر خلاصه کرد:

گرانول ها ساده تر است و اغلب نیازمند فرآوری بیشتری دارد درحالیکه کامپاند، به علت داشتن افزودنی ها، اماده استفاده در تولید محصول نهایی میباشد.

تفاوت میان گرانول و کامپاند

گرانول و کامپاند، هر دو، جزو ماده اولیه مهم در صنایع پلاستیک و پلیمر میباشند که هریک از آن ها دارای ویژگی ها و کاربرد های خاص خود را دارند. گرانول ها بصورت دانه های کوچک و منظم از مواد پلیمری تشکیل شده و اغلب برای فرآیند های تولیدی نظیر اکستروژن و تزریق استفاده میشود. در مقابل میتوان گفت، کامپاندها ، ترکیبی از پلیمر های مختلف و افزودنی ها میباشند که برای بهبود خاصیت مکانیکی و حرارتی  و شیمیایی مواد اولیه بکار میروند. درک تفاوت میان گرانول و کامپاند به انتخاب صحیح مواد اولیه مناسب برای پروژه های تولیدی و صنعتی کمک میکند.

 

فرق گرانول و کامپاند

 

فرق میان گرانول و کامپاند

اصلی ترین تفاوت میان گرانول و کامپاند در این هست که گرانول شکل خاصی از پلیمر میباشد و هیچ گونه افزودنی ای نداره و از گرانول بصورت مستقیم جهت تولید محصولات پلاستیکی مورد استفاده قرار میگیرد. اما کامپاند از طریق اضافه کردن برخی افزودنی به پلیمر ها ساخته میشوند. علت اضافه کردن مواد افزودنی به پلیمر ها و ساخت کامپاند ها این است که مقاومت فیزیکی و حرارتی و مکانیکی پلیمر افزایش یافته و بتوان برای تولید محصولات گسترده تری استفاده کرد. قبل از تولید کامپاند ها، صنایع مختلف، از گرانول ها جهت تولید محصولات خود استفاده میکردند که یکی از معایب آن این بود که میزان مقاومت فیزیکی و حرارتی محصول گاهی اوقات پاسخگو نبوده و منجر به تلفات محصول و ضرر مالی میشد و یا به رنگ مطلوبی نمیرسیدند. از این رو کامپاند ها تولید شند تا محصولات تولیدی به وسیله کامپاند ها، مقاومت و واکنش پذیری بیشتری نسبت به محصولات تولیدی با استفاده از کامپاند ها ، مقاومت و واکنش پذیری بیشتری نسبت به محصولات تولیدی با استفاده از گرانول ها داشته باشد.

 

گرانول ها ، از همان پلیمر ها تشکیل میشوند و تنها پلیمر را به وسیله دستگاه تغییر شکل میدهند و گرانول تولید میکنند. اما در تولید کامپاند سه جز داریم که در زیر بصورت مختصر ارائه میشود :

1- پایه پلیمری : پایه پلیمری که همان پلیمر پودر یا پرک شده یا محصولی است که دارای پایه پلیمری میباشد.

2- عامل سازگار : این عامل ، به ماده پلیمری اضافه میشود تا پلیمر ، قابلیت ترکیب شدن با مواد افزودنی را به دست آورد و به خوبی ترکیب شوند.

3- مواد افزودنی : این مواد افزودنی ، جزو اصلی ترین رکن کامپاند ها را تشکیل میدهند و به مواد پلیمری اضافه شده و با کمک عامل سازگار ، با یکدیگر ترکیب و کامپاند ها تولید میشوند. توجه میکنیم که مواد افزودنی که به پلیمرها افزوده میشود اغلب رنگی هستند.

 

 

تفاوت کاربرد گرانول و کامپاند

در این مطلب از گروه صنعتی بهساز پلیمر، کاربرد گرانول و کامپاند را بصورت جداگانه آورده ایم که بعد از مطالعه کردن، متوجه تفاوت کاربرد گرانول و کامپاند ، خواهید شد.

کاربرد گرانول :

1 ) ساخت ظروف یکبارمصرف و بسته بندی محصولات خوراکی

2 ) لوازم الکتریکی

3 ) در سوخت کوره

4 ) لوازم ورزشی

5 ) لاستیک و قطعات خودرو

6 ) روکش درب ها

7 ) کابل های برق

8 ) ساخت طناب پلاستیکی

9 ) کمد و کابینت

10 ) تجهیزات پزشکی و ….

 

کاربرد کامپاند

در زیر به چند کاربرد کامپاند در صنایع مختلف میپردازیم:

1 ) صنعت ساختمان سازی و بتن

2 ) تولید سپر خودرو و صنایع خودروسازی

3 ) لوازم خانگی

4 ) کفپوش های چوبی و پلاستیکی

5 ) تجهیزات آزمایشگاهی

6 ) ساخت فیلم های پلی اتیلن

7 ) اسباب بازی

8 ) قطعات الکترونیکی

9 ) تولید لوله های تحت فشار

10 ) وسایل ورزشی

11 ) لوله های آب و فاضلاب

12 ) لوله های پنج لایه

13 ) تولید قطعات تزریقی

 

فرآیند تولید گرانول در مقایسه با کامپاند چگونه است؟

 

فرآیند تولید گرانول، اغلب شامل تبدیل پلیمر خام به دانه های کوچک به وسیله اکستروژن است. در این فرآیند، پلیمر ذوب شده و از دستگاه اکسترودر عبور داده میشود تا به شکل گرانول در بیاید. در مقابل میتوان گفت؛ تولید کامپاند پیچیده تر بوده و شامل مخلوط کردم پلمیر خام با افزودنی هایی نظیر تقویت کننده ها و پایدار کننده های UV و مواد ضد شعله میباشد. بعد از این مرحله، کامپاند ، از دستگاه اکسترودر عبور کرده و به شکل گرانول در میآید. بنابراین، هرچند هر دو ماده بصورت گرانول تولید میشوند، اما فرآیند تولید کامپاند شامل ترکیبات پیچیده تری میباشد.

کاربرد گرانول و کامپاند در صنایع مختلف

در بالا به کاربرد گرانول و کامپاند در صنایع مختلف بعنوان ماده اولیه یا ماده تقویتی اشاره کردیم ، این دو ماده ، دارای کاربرد های متنوعی میباشند که به خاصیت و ترکیب آن ها بستگی دارد. در زیر به بررسی برخی از کاربرد های مهم این دو ماده در صنایع مختلف میپردازیم :

در صنعت بسته بندی

گرانول های PP و PE  ( پلی اتیلن و پلی پروپیلن ) بصورت گسترده در تولید فیلم های پلاستیکی و کیسه های بسته بندی و بطری و ظروف پلاستیکی مورد استفاده قرار میگیرند در این صنعت ، کامپاند های ویژه ای که دارای خاصیت های مخصوصی نظیر مقاومت در مقابل نفوذ اکسیژن یا رطوبت هستند، به منظور افزایش عمر مفید بسته بندی ها بکار میروند.

صنعت خودروسازی

گرانول های نایلونی ، پلی کربنات و پلی پروپیلن ، در تولید قطعات پلاستیکی نظیر سپر و پنل های داخلی خودرو و قطعات موتور استفاده میشوند. کامپاند های تقویت شده با الیاف شیشه، یا مواد دیگر، جهت تولید قطعاتی با مقاومت بالا و وزن کم، مانند بخش های ساختاری و اجزای سیستم های ایمنی خودرو کاربرد دارند.

صنعت الکترونیک

در این صنعت، گرانول های پلی اتیلن و پلی استایرن، جهت تولید محفظه های پلاستیکی دستگاه های الکترونیکی و قطعات جانبی نظیر موس و کی بورد مورد استفاده قرار میگیرند. کامپاند های با خاصیت ضد الکتریسیته ساکن و مقاوم در مقابل حرارت، جهت تولید برد های مدار چاپی و محفظه های مقاوم در مقابل حرارت مورد استفاده قرار میگیرند.

صنعت ساختمان سازی

گرانول های PVC و PE در تولید لوله های پلاستیکی ، عایق های حرارتی و صوتی و کفپوش های پلاستیکی کاربرد داشته و کامپاند های مقاوم در مقابل UV و مواد شیمیایی جهت تولید قطعاتی نظیر درب و پنجره های  UPVC ، روکش های مقاوم در مقابل خوردگی و پروفیل های ساختمانی ، مورد استفاده قرار میگیرند.

صنعت پزشکی

در تولید وسایل و تجهیزات پزشکی یکبار مصرف نظیر سرنگ ها و لوله های آزمایش و بطری های دارویی، ازگرانول PP  و PE مورد استفاده قرار میگیرند کامپاندهای زیست سازگار و ضد عفونی کننده برای تولید ایمپلنت های پزشکی و تجهیزات جراحی و دستگاه های داروسازی مورد استفاده قرار میگیرد.

صنعت لوازم خانگی

گرانول های پلی پروپیلن و پلی کربنات، در تولید قطعات پلاستیکی و وسایل خانگی نظیر یخچال ها و ماشین لباسشویی و جارو برقی ها بکار میروند. کامپاند های مقاوم در مقابل حرارت و ضربه ، جهت تولید قطعاتی نظیر دسته های قابلمه و قطعات موتور های الکتریکی و روکش های مقاوم در مقابل حرارت وسایل آشپزخانه مورد استفاده قرار میگیرند.

 

مزایا و معایب استفاده از گرانول و کامپاند

هریک از این دوماده، دارای مزایا و معایب خاص خود را دارا میباشند. مزایای گرانول ، شامل قیمت پایین تر و سادگی در فرآیند تولید و تنوع بالا در مواد خام میباشد. اما عیب گرانول ، این است که اغلب نیازمند به افزودنی های بیشتری در فرآیند تولید دارد تا خاص نهایی محصول بهینه شود. از طرف دیگر، کامپاند به علت داشتن افزودنی ها؛ اماده استفاده در تولید محصولات تخصصی هست و خاصیت بهتری از جمله مقاومت در مقابل حرارت و فشار دارد . اما دارای قیمت بالاتر و پیچیدگی در فرآیند تولید، جزو معایب کامپاند محسوب میشود.

بررسی کیفیت و ویژگی های محصولات با استفاده از گرانول و کامپاند

محصولاتی که از گرانول تولید میشوند، اغلب دارای خاصیت پایه ای پلیمر خام میباشند و بدین دلیل ، این محصولات ممکن است نیاز به فرآوری بیشتری داشته باشند تا به سطح کیفی مطلوب برسند. در مقابل ، محصولاتی که از کامپاند تولید میشوند بعلت ترکیب دقیق پلیمر با افزودنی ها، اغلب دارای خاصیت بهتری نظیر مقاومت در مقابل ضربه و سایش و شرایط محیطی سخت میباشند. بنابراین، کیفیت محصول نهایی تولید شده با کامپاند اغلب بالاتر از محصولات تولید شده با گرانول است.

 

مقایسه هزینه های تولید گرانول و کامپاند

یکی از عامل های مهم در انتخاب میان گرانول و کامپاند، هزینه های تولید میباشد. تولید گرانول اغلب دارای هزینه کمتری میباشد زیرا فرآیند تولید آن ساده تر میباشد و نیازمند به افزودنی های پیچیده ای نمیباشد. این ماده اغلب جهت تولید با حجم بالا و محصولات کم هزینه مورد استفاده قرار میگیرد. مقابلتا ، تولید کامپاند بخاطر نیاز به افزودنی ها و فرآیند های پیچیده تر نیاز مند هزینه بیشتری دارد. با این حال ، این هزینه بالاتر اغلب با افزایش کیفیت و دوام محصولات نهایی جبران میگردد.

 

چه زمانی از گرانول و چه زمانی از کامپاند استفاده میشود؟

 

انتخاب میان کامپاند و گرانول ، به نیاز های مخصوص هر پروژه و محصول بستگی دارد. چنانچه تولید کننده به دنبال ماده ای ساده و کم هزینه جهت تولید محصولات روزمره با پیچیدگی کمتر است، گرانول گزینه مناسبی میباشد و چنانچه محصول نیاز به ویژگی های خاصی نظیر مقاومت در مقابل حرارت و ضربه یا شرایط محیطی دارد، استفاده از کامپاند توصیه میشود. در کل ، کامپاند جهت تولید محصولات تخصصی و محصولاتی که نیازمند به عملکرد بالا دارند، مناسب میباشد.

 

جمع بندی :

گرانول و کامپاند، دو ماده مهم در صنعت پلاستیک میباشند که هریک دارای نقش و کاربرد خاص خود را دارا میباشند. گرانول بعلت سادگی و قیمت پایین تر ، جهت تولید محصولات روزمره مناسب میباشد و درحالیکه کامپاند به علت داشتن افزودنی های خاص، برای تولید قطعات تخصصی تر و با عملکرد بالا مورد استفاده قرار میگیرند . انتخاب میان این دو ماده بسته به نیاز های ویژه هر صنعت و محصول میباشد. و نهایتا ، درک تفاوت های میان گرانول و کامپاند؛ به تولید کنندگان کمک میکند تا ماده مناسب را برای محصولات خود انتخاب کنند.

 

_________________________________________________________________________________________

برخی از سوالات مشتریان محترم : 

 

1 ) تفاوت اصلی میان کامپاند و گرانول چیست؟

  • گرانول ها از پلیمر خالص تشکیل شده است و کامپاند شامل پلیمر به همراه افزودنی های مختلف است. 

2 ) مزایای استفاده از گرانول چیست ؟

  • قیمت پایین تر و سادگی در فرآیند تولید؛ جزو مهمترین مزایای گرانول میباشد.

3 ) چه هنگامی از کامپاند استفاده میشود؟

  • هنگامی که محصول نیازمند ویژگی های خاص نطیر مقاومت حرارتی یا ضربه ای دارد ، کامپاند انتخاب مناسبی میباشد. 

 4 ) گرانول چه کاربرد هایی دارد؟

  • گرانول اغلب در تولید محصولات ساده تر نظیر بسته بندی ها و لوله ها و قطعات پلاستیکی عمومی استفاده میشود.

5 ) هزینه تولید کدام بیشتر است؟ کامپاند یا گرانول ؟

  • هزینه تولید کامپاند به علت فرآیند های پیچیده تر و افزودنی های بیشتر ، بالاتر از گرانول میباشد.
۰ دیدگاه

بررسی تفاوت های میان دستگاه اکسترودر و دستگاه تزریق پلاستیک

 

مقایسه دستگاه اکسترودر با دستگاه تزریق پلاستیک

بررسی تفاوت ها ، کاربرد های هریک و ساختار و عملکرد آن ها : 

 

امروزه در دنیای تولید فرآورده های پلاستیک و صنعت پلاستیک، دو دستگاه پرکاربرد وجود دارد ،

یکی دستگاه اکسترودر (Extruder) و دیگری دستگاه تزریق پلاستیک (Injection Molding Machine)

هریک از این دستگاه ها دارای کاربرد بخصوص خود و عملکرد و ساختار متفاوتی را دارا میباشند که در این مقاله از گروه آی تی بهساز پلیمر به بررسی آن ها میپردازیم تا تولید کنندگان و سرمایه گذاران آشنایی کامل در این خصوص را داشته باشند.

 

در صنعت فراوری پلاستیک ، انتخاب میان دستگاه اکسترودر و دستگاه تزریق پلاستیک بستگی مستقیمی به نوع محصول و تیراژ تولید و الزامات فنی دارد. هریک از این دستگاه ها نقش مهم و منحصر به فردی در تولید قطعات یا محصولات پلاستیکی ایفا میکنند. در این مقاله ، تفاوت ها و شباهت های این دو دستگاه را از جنبه های مختلف بررسی خواهیم کرد تا در انتخاب گزینه مناسب برای خط تولید، تصمیمی آگاهانه بگیریم.

 

  1. بررسی دستگاه تزریق پلاستیک و کاربرد آن (Injection Molding Machine)

دستگاه تزریق پلاستیک برای تولید قطعات جامد و سه بعدی با دقت بالا طراحی شده است. در این فرآیند مواد پلاستیکی بعد از ذوب شدن در سیلندر ماردون ، با فشار بالا  به داخل قالب تزریق میشود و پس از خنک شدن و جامد شدن، قطعه نهایی از قالب خارج میگردد.

 

کاربرد های دستگاه تزریق پلاستیک

1 ) تولید قطعات صنعتی و دقیق

2 ) تولید لوازم خانگی پلاستیکی

3 ) قطعات خودرو

4 ) لوازم بهداشتی و آرایشی

5 ) اسباب بازی و ابزار های پلاستیکی متنوع

 

2. بررسی دستگاه اکسترودر پلاستیک و کاربرد های آن (Plastic Extruder)

دستگاه های اکسترودر ، اغلب برای تولید محصولات پلاستیکی با سطح مقطع یکنواخت کاربرد داشته و عملکرد آن بدین صورت است که مواد اولیه پلاستیکی ذوب شده و از یک قالب مخصوص عبور داده میشوند تا محصول نهایی شکل بگیرد. اکسترودر ها در کل مواد مذاب را از نازل خارج کرده و محصولاتی با مقطع ثابت تولید میکنند. این دستگاه اغلب در تولید نایلون و فیلم های بسته بندی و پروفیل ها و لوله ها و ورق ها و … کاربرد دارد

 

انواع دستگاه اکسترودر

  1. تک ماردون ( تک مارپیچ ) (Single Screw)
  2. دو ماردون ( دو مارپیچ ) (Twin Screw)

 

کاربرد های دستگاه اکسترودر پلاستیک

1- تولید انواع لوله ها و پروفیل های پلاستیکی

2- ورق های پلاستیکی

3- نوار های بسته بندی

4- فیلم های پلی اتیلن (PE) و پلی پروپیلن (PP)

 

 تفاوت در ساختار فنی و عملکرد

ویژگی

دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه اکسترودر
نحوه عملکرد تزریق مواد در قالب و توقف تولید پیوسته مواد با خروج از دای
قالب نیاز به قالب فلزی دقیق غالباً بدون قالب یا قالب دای ساده
مصرف برق متناوب، وابسته به سیکل تزریق یکنواخت، در طول زمان پایدار
دقت تولید بالا، برای قطعات حساس متوسط، برای فرم‌های ساده

تفاوت در نوع مواد اولیه استفاده شده و میزان مصرف انرژی

دستگاه تزریق پلاستیک ، نیازمند مواد گرانول شده با دانه بندی دقیق و خشک دارند، درحالیکه در اکسترودر ها ، استفاده از ضایعات ، مواد بازیافتی و حتی مستربچ ها رایج تر است. از سوی دیگر، از لحاظ انرژی ، اکسترودر ها مصرف مداوم و خطی دارند ولی تزریق به صورت سیکلی، انرژی بیشتری در لحظه مصرف میکند، به ویژه هنگام بسته شدن قالب و تزریق مواد.

مزایا و معایب هر دستگاه

 

مزایای دستگاه تزریق پلاستیک:

1- دارای دقت ابعادی بسیار بالا

2- قابلیت تولید قطعات پیچیده

3- تکرار پذیری بالا در تیراژ

 

معایب دستگاه تزریق پلاستیک

1 – قیمت بالا قالب سازی

2- محدودیت در نوع محصولات ( اغلب جامد )

مزایای دستگاه اکسترودر 

1- تولید پیوسته و سریع

2 – مناسب برای محصولات بلند یا رول شونده

3- قابلیت استفاده از مواد ارزان تر

معایب دستگاه اکسترودر

1- دقت فرم دهی پایین تر

2 – محدود به شکل های مقطع ثابت

کدام دستگاه مناسب تر است؟ تزریق پلاستیک یا اکسترودر ؟

انتخاب میان دستگاه تزریق پلاستیک و اکسترودر ، به نوع محصول نهایی بستگی دارد . اگر هدف، تولید قطعات دقیق با جزییات بالا و قالب های خاص است، دستگاه تزریق پلاستیک گزینه بهتری خواهد بود و اما چنانچه در تولید پیوسته محصولا رول شونده نظیر نایلون و فیلم یا پروفیل مد نظر است، دستگاه اکسترودر مقرون به صرفه تر و سریع تر خواهد بود.

 

۰ دیدگاه

بررسی لوازم جانبی دستگاه تزریق پلاستیک

معرفی انواع لوازم جانبی دستگاه تزریق پلاستیک

 

در این مقاله از تیم آی تی گروه صنعتی بهساز پلیمر ، به بررسی لوازم جانبی دستگاه تزریق پلاستیک خواهیم پرداخت . با افزایش محصولات پلاستیکی، شیوه های متفاوتی برای تولید این محصولات به وجود آمده است. یکی از روش های مورد استفاده در این زمینه ، خط تولید تزریق پلاستیک میباشد. تولید کنندگان اغلب به دنبال بهبود فرآیند تولید و کاهش نیاز به نیروی انسانی میباشند. دستگاه های تزریق پلاستیک با استفاده از لوازم جانبی نظیر میکسر ، مکنده، گازگیر و آسیاب و …. و دیگر موارد مشابه ، توانایی تولید محصولات را بهبود بخشیده اند. این اقدامات باعث افزایش دقت و سرعت در فرآیند تولید شده و از کیفیت محصولات نیز بهره برداری مینماید.

برای بکارگیری بهتر از دستگاه تزریق پلاستیک، نیازمند لوازم جانبی بوده ایم تا بتوانیم بهترین عملکرد از دستگاه را بدست بیاوریم ، تجهیزات جانبی تزریق پلاستیک در دو نوع داخلی و وارداتی موجود میباشد که در زیر به برسی برخی موارد آن میپردازیم ، تا انتهای همراهمان باشید :

 

گروه صنعتی بهساز پلیمر سازنده و وارد کننده ماشین آلات و تجهیزات جانبی صنایع پلاستیک میباشد که با تجربه ی درخشان بیش از دو دهه در خدمت مشتریان عزیز است.

گازگیر و رطوبت گیر و خشک کن مواد پلاستیک / گازگیر دستگاه تزریق پلاستیک

 

همه مواد پلاستیکی خام ، ظاهرا خشک به نظر می آیند، اما اینطور نیست و مواد هیپوروسکوپی مانند پلی کربنات ها و نایلون ها میتواند رطوبت موجود در هوا را به خود جذب کرده و بایستی آن ها را قبل از تزریق به دستگاه قالب گیری خشک کرد. دستگاه گازگیر مواد پلاستیکی دستگاهی میباشد که میتواند رطوبت موجود در این مواد را بگیرد و کیفیت پلاستیک مصرفی را بهبود دهد

دستگاه تزریق پلاستیک از رطوبت گیر و گازگیر خشک کن مواد پلاستیک بهره میبرد که منجر به حذف رطوبت از مواد پلاستیک و گرانول مشخصی میشود . این گازگیر با توجه نوع مواد مصرفی ،میتواند در دماهای بالا به مدت زمان مشخصی حفظ شده و به درستی وارد دستگاه تزریق پلاستیک شود. 

نحوه عملکرد گازگیر تزریق پلاستیک

 

گازگیر مواد پلاستیک

 

نحوه عملکرد دستگاه گازگیر تزریق پلاستیک بدین صورت است که ابتدا چرخ خشک کن ، صفحه خشک کن را چرخانده و مواد پلاستیکی اولیه روی این چرخ ها قرارگرفته اند، جریان هوا این صفحه چرخان از طریق مدار خروجی صفحه به سمت هیتر فرآیند میرود و آنجا حرارت میبیند. سپس جریان داغ شده به سمت قیف رزین هدایت شده و در داخل قیف این جریان هوا به سمت بالا حرکت کرده و وارد مدار تفکیک میشود. در طول مسیر بازگشت جریان به سمت صفحه چرخان بوسیله مدار تفکیک ، با کمک فن خنک کننده ، این جریان سرد شده و رطوبت از آن خارج میشود یک مدار جداگانه نیز وظیفه گرم کردن هوا و خشک کردن را دارد. نهایتا این صفحه خشک کننده هم بایستی خنک شود که برای انجام آن ، انشعابی از هوای خنک مدار تفکیک به زیر صفحه خشک کننده متصل میشود. چنانچه پلاستیک در گازگیر دستگاه تزریق به طور کامل خشک شود و در اصطلاح رطوبت آن گرفته شود ، کیفیت بالایی پیدا خواهد کرد.

 

حال سوال اینجاست که فرآیند گازگیری مواد پلاستیکی در چه مرحله ای از تولید محصولات پلاستیکی بایستی انجام گیرد؟

عملیات تزریق پلاستیک به فرآیند ساخت قطعات پلاستیکی در ابعاد گسترده ای گفته میشود و قبل از انجام شکل دهی قطعات ، بایستی از بالابودن کیفیت پلاستیک نیز مطمئن شوید بدین جهت عملیات گازگیری مواد پلاستیکی بایستی قبل از تزریق انجام شود تا از وجود هر گونه رطوبت در تولیدات پلاستیکی جلوگیری نمود . گازگیری مواد پلاستیکی منجر میشود کیفیت ظاهری و ساختاری پلیمر ها به طور چشمگیری بهبود یابد.

 

دستگاه موادکش و مکنده و انتقال دهنده مواد/ موادکش دستگاه تزریق پلاستیک

 

 

جهت انتقال مواد پلاستیک به دستگاه تزریق پلاستیک، اکسترودر، بادی و سایر ماشین های صنعت پلاستیک از دستگاه مواد کش استفاده می شود، دستگاه موادکش مواد اولیه پلاستیک را به داخل قیف های دستگاه هدایت می کند. مزیت استفاده از این دستگاه، برطرف شدن مشکلات تخلیه مواد در قیف های ماشین تزریق پلاستیک توسط اپراتورها است و استفاده از این ماشین مشکل تولید گرد و غبار و آلودی محیط کارخانه را کاهش می دهد.

 

مکنده و مواد کش مواد پلاستیکی و گرانول

◀ موادکش مواد پلاستیک مرکزی

◀ مکنده مواد اولیه پلاستیک زمینی 

◀ موادکش مواد پلاستیک هوایی 

◀ موادکش مواد پلاستیک تک فاز 

◀ موادکش مواد پلاستیک سه فاز

آسیاب دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه آسیاب پلاستیک در سال های اخیر به علت وجود ضایعات و انواع دور ریز پلاستیک توانسته مورد توجه بسیاری از تولید کنندگان قرار بگیرد . یکی از مهمترین دلایل استفاده از آسیاب پلاستیک ، لزوم بازیافت و تولید انواع محصولات وارداتی میباشد. چنانچه شما قصد دارید به منظور اشتغال زایی و بهره مندی از مزایای این دستگاه آن را خریداری نمایید، لازم است بایستی ابتدا اطلاعات مناسبی در خصوص انواع دستگاه آسیاب پلاستیکی کسب کنید. این اقدام مستلزم داشتن اطلاعات کافی در این زمینه بوده و از طرفی دیگر بایستی توجه داشت که در تولید دستگاه آسیاب پلاستیک استاندارد های کیفی و ایمنی کاملا رعایت شده باشد بدین معنا که شما بایستی این دستگاه را از یک مجموعه معتبر و دارای سابقه درخشان خریداری نموده . گروه صنعتی بهساز پلیمر جزو معتبرین شرکت های تولید ماشین آلات ظروف پلاستیکی و یکبار مصرف میباشد.

 

آسیاب چینی برند xiecheng

 

میکسر مواد دستگاه تزریق پلاستیک

میکسر و مخلوط کن و همزن مواد، به جهت مخلوط کردن انواع مواد پلاستیکی ، گرانول ، پودری و … با سرعت بالا و برای اختلاط رنگ و مواد با بهره وری بالا مورد استفاده قرار میگیرد . میکسر مواد پلاستیک ( مخلوط کن یا همزن مواد پلاستیک ) یکی از انواع لوازم جانبی دستگاه پلاستیک و تزریق پلاستیک میباشد . میکسر ها ، به دو صورت افقی و عمودی ساخته شده و کاربرد دارند.

گروه صنعتی بهساز پلیمر سازنده انواع میکسر های مواد میباشد که در زیر به بررسی هر یک از آنها و کارایی شان میپردازیم ،دستگاه میکسر مواد پلاستیکی در هر دو حالت عمودی و افقی میتواند نصب شود.  دستگاه میکسر مواد پلاستیکی ، مواد خام وارد شده را آرام با یک دیگر مخلوط میکند ، از دستگاه میکسر مواد پلاستیکی جهت مخلوط کردن رنگ با مواد برای به دست آوردن پلاستیک های رنگی و یا مخلوط کردن مواد مختلف با یکدیگر جهت افزایش یا کاهش کیفیت پلاستیک استفاده میشود. 

انواع میکسر مواد پلاستیک

بهساز پلیمر ، به عنوان یکی از بزرگترین تامین کنندگان تجهیزات و ماشین آلات صنایع پلاستیک، انواع میکسر ها را در مدل های زیر ارایه میدهد:

 

1 ) میکسر افقی ( همزن )چینی برند شیه چنگ XIECHENG

 

2 ) ساخت دستگاه میکسر مواد و مخلوط کن مواد پلاستیک عمودی

دستگاههای میکسر پلاستیک  عمودی تولیدی این شرکت در ظرفیت های 200 کیلو تا 3000 کیلو تولید و عرضه میشوند . این دستگاه میکسر و مخلوط کن مواد اولیه پلاستیکی مناسب برای میکس و مخلوط کردن گرانول با مواد پرک آسیابی و رنگ مستربچ یا تیتان میباشد . دستگاه میکسر بصورت عمودی بوده که سیستم میکس آن بصورت مارپیچ مرکزی از پایین به بالا میباشد .

میکسر گرانول مواد پلاستیکی با بهره گیری از چرخش سریع پیچ ، مواد را از پایین مرکزی به بالا میراند ، قابل استفاده برای انواع مواد اولیه پلاستیکی و مخلوط کردن مستربچ ، بازیافت و مواد بکر ، مخلوط کردن حلقه مارپیچ باعث میشود مواد پلاستیکی خام یکدست و سریع تر ترکیب شوند. جنس بدنه دستگاه کاملا فولاد ضد زنگ میباشد که به راحتی تمیز میشود و از خوردگی جلوگیری میکند.

 

3) دستگاه مخلوط کن مواد پلاستیکی افقی

این نوع میکسر که با نام میکسر افقی یا همزن افقی شناخته میشود بصورت شکل ظاهری کاسه ای شکل بوده و سیستم مخلوط و میکس مواد نیز سیستم پره ای میباشد. در این نوع میکسر ارتفاع نسبت به قطر کمتر است و این نوع میکسر در صنایع پلاستیک برای مخلوط کردن مواد پودری با گرانول ، پودر با پودر ، گرانول با پرک و همچنین قابل استفاده در صنایع غذایی و شیمیایی و تولید خمیر از ترکیب پودر با روغن یا مواد شیمیایی، این نوع میکسر در دو نوع بدنه آهنی و بدنه استیل با پره استیل قابل سفارش میباشد این نوع میکسر در سایز های 100 و 200 و 300 کیلویی قابل ساخت هست.

.

 

4) دستگاه میکسر رنگ دوزینگ چینی وارداتی برند XIECHENG

به جهت توزیع رنگ بصورت یکنواخت از دوزینگ رنگ استفاده میشود. این دستگاه بنام میکسر دوزینگ رنگ و افزودنی شناخته میشود و قابلیت استفاده از چندین رنگ و افزودنی در این دستگاه وجود دارد. وظیفه میکسر دوزینگ ترکیب مواد و رنگ میباشند . نکته قابل توجه این است که یکی از مهمترین قابلیت های میکسر دوزینگ رنگ و افزودنی ، مخلوط کردن دوز مناسبی از مستربچ با مواد اولیه میباشد.

 

نتیجه گیری ( کلام آخر )

 

در نهایت، لوازم جانبی دستگاه تزریق پلاستیک نقش بسیار مهمی در بهبود فرآیند تولید محصولات پلاستیکی با کیفیت و بهره وری بالا ایفا می‌کنند. آشنایی با کاربرد و عملکرد هر یک از این تجهیزات می‌تواند به بهبود کارایی دستگاه تزریق پلاستیک شما کمک کند. همچنین، نگهداری و تعمیرات دوره‌ای از این لوازم جانبی نیز بسیار مهم است تا فرآیند تولید بدون مشکل ادامه یابد.

 

۰ دیدگاه

اهمیت اسکرین چنجر (Screen Changer) در اکسترودر پلاستیک

اسکرین چنجر (Screen Changer) در اکسترودر پلاستیک، یک دستگاه حیاتی است که برای فیلتر کردن مواد مذاب پلاستیکی و حذف ناخالصی‌ها در طول فرآیند اکستروژن استفاده می‌شود. این دستگاه نقش مهمی در بهبود کیفیت محصول نهایی و افزایش بهره‌وری دارد.

 

وظایف و اهمیت اسکرین چنجر: 

.

فیلتراسیون مواد مذاب:

* اسکرین چنجر با استفاده از صفحات توری ریز، ناخالصی‌هایی مانند ذرات فلزی، ذرات سوخته پلاستیک و سایر آلاینده‌ها را از مواد مذاب پلاستیکی جدا می‌کند.

بهبود کیفیت محصول:

* حذف ناخالصی‌ها باعث تولید محصولی با کیفیت بالاتر، سطح صاف‌تر و خواص مکانیکی بهتر می‌شود.

محافظت از قالب:

* ناخالصی‌ها می‌توانند به قالب آسیب برسانند و باعث ایجاد خراش و سایش شوند. اسکرین چنجر با فیلتر کردن مواد مذاب، از قالب محافظت می‌کند.

افزایش بهره‌وری:

* اسکرین چنجرها به گونه‌ای طراحی شده‌اند که تعویض صفحات توری را بدون توقف فرآیند اکستروژن امکان‌پذیر می‌کنند. این امر باعث کاهش زمان توقف و افزایش بهره‌وری می‌شود.

انواع اسکرین چنجر:

.

اسکرین چنجر دستی:

* در این نوع، تعویض صفحات توری به صورت دستی انجام می‌شود. این نوع برای کاربردهای با حجم تولید پایین مناسب است.

اسکرین چنجر هیدرولیک:

* در این نوع، تعویض صفحات توری به صورت هیدرولیکی و خودکار انجام می‌شود. این نوع برای کاربردهای با حجم تولید بالا مناسب است.

اسکرین چنجر پیوسته:

* این نوع اسکرین چنجر ها به صورت مداوم و بدون توقف فرآیند اکستروژن، فیلتر را تعویض میکنند.

اجزای اصلی اسکرین چنجر:

.

بدنه:

* محفظه‌ای است که صفحات توری در آن قرار می‌گیرند.

صفحات توری:

* صفحات فلزی ریزبافت هستند که ناخالصی‌ها را فیلتر می‌کنند.

سیستم هیدرولیک (در اسکرین چنجر هیدرولیک):

* برای جابجایی و تعویض صفحات توری استفاده می‌شود.

.

نکات مهم در انتخاب اسکرین چنجر:

.

نوع ماده پلاستیکی:

* نوع ماده پلاستیکی و میزان ناخالصی‌های آن، نوع و اندازه صفحات توری را تعیین می‌کند.

حجم تولید:

* حجم تولید، نوع اسکرین چنجر (دستی یا هیدرولیک) را تعیین می‌کند.

فشار و دمای فرآیند:

* اسکرین چنجر باید قادر به تحمل فشار و دمای فرآیند باشد.

برای مطالعه بیشتر » فیلتر توری اسکرین چنجر ( screen chenger )

۰ دیدگاه

بررسی صفر تا صد دوزینگ در دستگاه اکسترودر

دوزینگ در اکسترودر پلاستیک، به فرآیند اندازه‌گیری دقیق و کنترل‌شده مواد افزودنی (مانند مستربچ، رنگدانه‌ها، و سایر افزودنی‌ها) و ترکیب آن‌ها با مواد پایه پلاستیکی در طول فرآیند اکستروژن اشاره دارد. این فرآیند، برای اطمینان از کیفیت و یکنواختی محصول نهایی، از اهمیت بالایی برخوردار است.

 اهمیت دوزینگ در اکسترودر پلاستیک: 

* *یکنواختی رنگ و خواص:* دوزینگ دقیق، باعث توزیع یکنواخت رنگ و سایر افزودنی‌ها در محصول نهایی می‌شود و از ایجاد ناهمگونی در خواص محصول جلوگیری می‌کند.

* *کنترل کیفیت:* با کنترل دقیق میزان مواد افزودنی، می‌توان کیفیت محصول نهایی را به طور دقیق کنترل کرد و از تولید محصولات خارج از مشخصات جلوگیری کرد.

* *صرفه‌جویی در مواد:* دوزینگ دقیق، باعث کاهش مصرف مواد افزودنی می‌شود و در نتیجه، هزینه‌های تولید را کاهش می‌دهد.

* *افزایش بهره‌وری:* دوزینگ خودکار، باعث افزایش سرعت و دقت فرآیند تولید می‌شود و در نتیجه، بهره‌وری را افزایش می‌دهد.

 انواع سیستم‌های دوزینگ: 

 

 

* *دوزینگ حجمی:* در این روش، مواد افزودنی بر اساس حجم اندازه‌گیری می‌شوند. این روش، برای موادی که چگالی ثابت دارند، مناسب است.

* *دوزینگ وزنی:* در این روش، مواد افزودنی بر اساس وزن اندازه‌گیری می‌شوند. این روش، برای موادی که چگالی متغیر دارند، مناسب است.

* *دوزینگ گراویمتریک:* این نوع دوزینگ، نوعی دوزینگ وزنی است که به طور مداوم وزن مواد ورودی را اندازه گیری کرده و به صورت اتوماتیک میزان مواد ورودی را تنظیم میکند. این نوع دوزینگ از دقت بسیار بالایی برخوردار است.

 اجزای سیستم دوزینگ: 

* *قیف:* محل نگهداری مواد افزودنی است.
* *دستگاه دوزینگ:* دستگاهی است که مواد افزودنی را اندازه‌گیری و به داخل اکسترودر تزریق می‌کند.
* *کنترلر:* دستگاهی است که میزان مواد افزودنی را کنترل می‌کند.

 کاربردهای دوزینگ در اکسترودر پلاستیک: 

* تولید لوله‌های پلاستیکی رنگی
* تولید پروفیل‌های پلاستیکی با خواص ویژه
* تولید ورق‌های پلاستیکی با رنگ و خواص یکنواخت
* تولید فیلم‌های پلاستیکی با خواص مکانیکی و نوری مطلوب

به طور خلاصه، دوزینگ یک فرآیند حیاتی در اکسترودر پلاستیک است که به بهبود کیفیت، کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری کمک می‌کند.

 

مطالعه بیشتر » میکسر دوزینگ رنگ و افزودنی / دوزینگ تک رنگ و دو رنگ چینی / میکسر دوزینگ دوراهه و سه راهه

۰ دیدگاه

عوامل موثر بر روی کیفیت محصول نهایی دستگاه گرانول ساز

افزودنی ها Additines

 

گرانول، محصول نهایی دستگاه گرانولساز میباشد. گرانول به شکلی از مواد پلیمری میگویند و بیانگر نوع یا جنس پلیمر نمیباشد. گرانول های پلاستیکی به دو شکل عدسی و رشته ای تولید میشوند و از نظر کیفیت نهایی با هم تفاوتی نداشته و این تفاوت صرفا در شکل آن ها میباشد. گرانول پلاستیک بعنوان مواد اولیه در تقریبا تمامی قسمت های صنعت پلاستیک قابل استفاده میباشند. به عنوان مثال ؛ در صنایع تولید فیلم و نایلون و تولید قطعات پلاستیکی و آمیزه سازی و تولید لوله و …

گرانول ، به وسیله دستگاه گرانول ساز که نوعی اکسترودر میباشد، ساخته میشود و مواد اولیه این دستگاه شامل پرک شست و شو شده و مواد بازیافتی کندر شده و پودر و …. میباشد .

 

دستگاه گرانول ساز به چه صورت کار میکند؟

 

دستگاه گرانولساز ، دستگاهی شبیه به چرخ گوشت میباشد که مواد اولیه پلاستیک به آن داخل میشود و در سیلندر بر اثر کرمای هیترها ذوب شده و مذاب به وسیله مارپیچ به قسمت انتهایی یا دای (DIE) منتقل میشود. در دای (DIE) ، مذاب شکل قالب را به خود گرفته و به صورت رشته های ماکارونی شکل، وارد حوضچه آب میشوند و در آنجا سرد شده و بسمت خردکن یا کاتر منتقل میشوند.

معرفی قسمت های اصلی دستگاه گرانول ساز :

 

 

1 ) قیف تغذیه دستگاه گرانول ساز

شامل یک قیف فلزی که مواد در آن ریخته میشوند و وظیفه خوراک دهی به دستگاه را دارد.

2 ) سیلندر ماردون ( سیلندر مارپیچ )

3 ) سیلندر ( Barrel )

یک استوانه فلزی توخالی میباشد که مارپیچ داخل آن قرار میگیرد و در لایه بیرونی سیلندر هیترها قرار میگیرند، منجر به ذوب شدن مواد پلاستیکی میشوند.

مارپیچ ( screw ) :

این قسمت ، مهمترین قسمت دستگاه میباشد و وظیفه انتفال و اختلال مذاب را به عهده دارد .

 

4 ) دای ( die )

این قسمت در انتهای سیلندر قرارگرفته است و مذاب از این ناحیه خارج میگردد

 

5 ) گازگیر و رطوبت گیر

این قسمت در یک سوم انتهایی سیلندر قرار میگیرد و در واقع یک حفره در بدنه سیلندر ایجاد شده است که گاز موجود در مواد از آن خارج شود.

انواع دستگاه گرانول ساز :

در کل میتوان گفت ک دستگاه گرانول ساز به سه نوع اصلی تقسیم بندی میشوند :

دستگاه گرانول ساز تک مارپیچ

دستگاه گرانول ساز تک مارپیچ ، شامل یک مارپیچ میباشد که اغلب برای ساخت گرانول از مواد بازیافتی بکار میرود.

دستگاه گرانول ساز دو مارپیچ :

دستگاه گرانول ساز دو مارپیچ ، متشکل از دو مارپیچ موازی در کنار هم تشکیل شده است. موارد استفاده این دستگاه اغلب برای ساخت مستربچ و کامپاند های پلیمری صورت میگیرد . مذاب در اثر حرکت این دو مارپیچ به جلو حرکت میکند و امکان اختلاط با انواع پودر های افزودنی در آن وجود دارد . معمولا ظرفیت تولید این گرانول ساز ، از توع تک ماردون بیشتر است. البته به مراتب ، قیمت بالاتری هم دارد.

دستگاه گرانول ساز دو مرحله ای :

دستگاه گرانول ساز دو مرحله ای ، در واقع از دو دستگاه اکسترودر در راستای یکدیگر تشکیل شده است. مواد مذاب از دستگاه اول به دستگاه دوم ریخته می شود. این دستگاه مناسب برای مواد بازیافتی است که دارای رطوبت بالایی برخوردار میباشد و در دستگاه های تک مرحله ای، امکان گازگیری کافی وجود ندارد. برای ساخت گرانول از موادی نظیر پلی آمید، بهتر است از دستگاه گرانول ساز دو مرحله ای استفاده شود.

 بررسی عوامل موثر بر کیفیت نهایی گرانول تولیدی

 

کیفیت مواد اولیه :

مواد اولیه دستگاه گرانول ساز ، اغلب شامل مواد بازیافتی میباشد که در مراحل قبلی بازیافت ، شسته شده و بصورت پرک در آمده است. با کیفیت بودن این مواد نقش اساسی در کیفیت گرانول و حتی روان بودن پروسه تولید گرانول دارد.

 

جداسازی و تفکیک :

این مرحله، جزو اصلی ترین نقش را در کیفیت گرانول تولیدی دارد. ، ضایعات پلاستیک در ابتدا به صورت مکانیکی یا دستی تفکیک میشوند و به عنوان مثال ، ضایعات پلی اتیلن نباید با ضایعات ABS به صورت همزمان وارد خط بازیافت شوند. پس در مرحله اول پلاستیک هایی که از یک جنس نبوده بایستی از هم تفکیک شوند و جداسازی صورت گیرد. البته در مواقعی، حتی با اینکه جنس ضایعات از یک نوع پلاستیک هست اما نباید با هم ترکیب شوند. به عنوان مثال ، ضایعات نایلون و لوله مشکی، هردو از جنس پلی اتیلن هستند اما از دو گرید متفاوت پلی اتیلن ساخته شده اند. هر یک از این گرید ها دارای MDI و وزن مولکولی متفاوتی میباشند و چنانچه به طور همزمان وارد دستگاه گرانول ساز شوند، مشکل ایجاد میشود.

 

تمیز بودن مواد :

تمیز بودن مواد و عدم وجود ناخالصی، از دیگر مواردیست که در کیفیت گرانول تولید شده به وسیله دستگاه گرانول ساز، تاثیر بسزایی داشته، مواد تمیز، پروسه تولید گرانول را روان تر میکند و سبب قطع شدن رشته نمیشود، چنانچه مواد شست و شو نشده ، گرانول شود، برای مصرف کننده گرانول هم در هنگام تولید گرانول و هم در کیفیت محصول نهایی تاثیر به سزایی میگذارد. به عنوان مثال ، گرانولی که از مواد شست و شو نشده ساخته شده باشد، در پروسه تولید نایلون و فیلم ، منجر به پارگی دایم فیلم در پروسه تولید میشوند. همچنین قطعات تولید شده با این گرانول ، بسیار شکننده خواهند بود.

 

خشک بودن :

قبل از این که مواد را به داخل دستگاه گرانول ساز تغذیه کنید، از خشک بودن صد درصدی مواد اطمینان حاصل نمایید. موادی که دارای رطوبت هستند، بعد از این که وارد دستگاه گرانول ساز میشوند گاز خود آزاد میکنند.  چنانچه دستگاه شما گازگیر داشته باشد، بخشی از این رطوبت ، از طریق گازگیر خارج میشود و بخش دیگری در داخل گرانول تولید شده محبوس میشود و سبب بی کیفیت شدن گرانول شما میشود.

 

دستگاه گرانول ساز

نکته دیگری که در کیفیت گرانول تولیدی شما تاثیر گذار است، کیفیت دستگاه گرانول ساز است. طراحی ماردون این دستگاه ها بر طبق جنس پلاستیک مورد مصرفی صورت میگیرد. به عنوان مثال، در طراحی ماردون، برای مواردی نظیر نایلون، عمق گام مارپیچ را کم در نظر میگیرند. جنس ماردون ، بایستی از فولاد ضد زنگ باشد. اغلب سازندگان دستگاه گرانول ساز از فولاد VCN جهت ساخت ماردون استفاده میکنند.

جهت تولید گرانول با کیفیت، شما بایستی از فیلتر یا توری دستگاه گرانول ساز استفاده نمایید . نقش توری یا فیلتر ، جداسازی ناخالصی های باقی مانده در مذاب پلیمر میباشد. جنس این ناخالصی ها  میتوانند از مواد غیر پلیمری یا مواد پلیمری که از نقطه ذوب بالاتری برخوردارند و ذوب نشده اند، باشد. فیلتر های دستگاه گرانول ساز اغلب از سایز 40 تا 120 درجه بندی میشوند و هر چه قدر این درجه بالاتر باشد، منافذ فیلتر ریز تر خواهند بود و جداسازی بهتر صورت میگیرد.

 

۰ دیدگاه

بررسی روش های تشخیص کیفیت گرانول | انتخاب بهترین کیفیت گرانول

تشخیص گرانول با کیفیت

تشخیص گرانول با کیفیت از گرانول بی کیفیت ، امری مهم است زیرا که کیفیت این ماده اولیه به صورت مستقیم بر کیفیت محصول نهایی پلاستیکی تاثیر مستقیمی خواهد گذاشت . گرانول پلاستیک با کیفیت ، از مواد اولیه درجه یک و مرغوب و با استفاده از فرآیند دقیق تولید و عاری از هر گونه ناخالصی و نقص و ایراد میباشد. این نوع گرانول در تولید محصولات با کیفیت بالا و ظاهری زیبا و همچنین با خاص فیزیکی و مکانیکی مطلوب بکار میرود. تشخیص گرانول پلاستیک باکیفیت ، امری بسیار مهم میباشد که با توجه به اهمیت این موضوع، در این مقاله از گروه صنعتی بهساز پلیمر به بررسی روش های شناخت گرانول پلاستیک با کیفیت و مطلوب میپردازیم، تا انتها همراهمان باشید .

 

روش شناخت گرانول با کیفیت

گرانول پلاستیکی باکیفیت، اساس تولید محصولات پلاستیکی بادوام و کارآیی بالا میباشد. جهت شناخت گرانول با کیفیت مناسب، بایستی به ویژگی های ظاهری و فیزیکی و شیمیایی آن توجه کرد. رنگ و شکل و اندازه و وزن مخصوص گرانول ها، از مهمترین معیار های تشخیص کیفیت گرانول هستند.

گرانول های پلاستیکی با کیفیت را میتوان با بررسی ویژگی های ظاهری و فیزیکی آن ها تشخیص داد و برای این کار بایستی به موارد زیر توجه کرد:

1 – ظاهر یکنواخت و یکدست گرانول ها :

گرانول های باکیفیت ، بایستی از نظر اندازه و شکل و رنگ یکنواخت باشند و وجود ناخالصی ها و ذرات ریز و درشت ، نشان دهنده کیفیت پایین گرانول میباشد.

2 – استحکام و انعطاف پذیری مناسب:

گرانول های باکیفیت، بایستی هنگام لمس کردن ، دارای استحکام و انعطاف پذیری مناسبی داشته باشند. گرانول های شکننده یا خیلی نرم، از کیفیت پایینی برخوردار میباشند.

3 – عدم وجود بوی نامطبوع :

گرانول های باکیفیت ، بایستی فاقد هرگونه بوی نامطبوع باشند. بوی نامطبوع ، نشان دهنده آلودگی یا تخریب مواد پلیمری است.

با درنظر گرفتن این ویژگی ها، میتوان گرانول های پلاستیکی با کیفیت را براحتی تشخیص داد و از کیفیت آن ها اطمینان حاصل کرد.

ویژگی های گرانول مرغوب

گرانول های پلاستیکی با کیفیت بالا، دارای ویژگی های منحصر به فردی میباشند که آن ها را از سایر محصولات متمایز میکند. برای شناسایی یک گرانول با کیفیت مناسب، بایستی به ویژگی های فیزیکی و ظاهری آن توجه کرد. گرانول های با کیفیت دارای سطح یکنواخت و رنگی یک دست و بدون هیچ ناخالصی هستند. همچنین آن ها بایستی از نظر اندازه و شکل یکنواخت باشند و باتوجه به این ویژگی ها ، میتوان گرانول های پلاستیکی با کیفیت مناسب را شناسایی و انتخاب کرد.

 برای مطالعه بیشتر : ساخت دستگاه گرانولساز | بازیافت گرانول و ضایعات پلاستیک

.

ویژگی های گرانول با کیفیت و مرغوب :

 

1- ظاهر شفاف و بی زنگ و یکدست

گرانول های با کیفیت معمولا شفاف، بدون رنگ و یکنواخت و بدون لکه و رگه میباشند درحالیکه گرانول های بی کیفیت ، ممکن است کدر و رنگی و ناهمگون باشند.

2- لبه های صاف بعد از برش

گرانول های مرغوب یکنواخت و بدون دانه های شکسته و نامنظم میباشند. گرانول بعد از برش لبه های صاف و یکنواخت میباشند درحالیکه گرانول های بی کیفیت ممکن است لبه های نامنظم داشته باشند.

3- رفتار عادی در مقابل حرارت

گرانول های با کیفیت نظیر پلی اتیلن PE  و پلی پروپیلن PP در مقابل خرارت با شعله آبی یا زرد ذوب شده و رفتار غیر عادی نظیر سوختن با شعله های رنگ دیگر نداشته باشند.

 

4 – عدم وجود گاز و حباب

وجود گاز و حباب در گرانول، نشان دهنده پایین بودن کیفیت آن ها میباشد. گرانول های مرغوب و با کیفیت ، فاقد حفره یا حباب های داخلی میباشند.

 

5 – تولید مطابق استاندارد های پتروشیمی

گرانول های ON-GRADE ( درجه یک ) مطابق با استاندارد های پتروشیمی تولید میشوند و کیفیت بالاتری نسبت که گرانول های OF-GRADE ( درجه پایین تر ) میباشند.

برای خرید گرانول بازیافتی با کیفیت، پیشنهاد ما این است که تامین کننده معتبر و شناخته شده را بیابید ، گواهی نامه کیفیت یا استاندارد برای گرانول اطمینان حاصل نمایید . در صورت امکان، نمونه گرانول تولیدی را جهت آزمایش، به آزمایشگاه بفرستید. مشخصات فنی گرانول ، مانند نوع رزین، افزودنی ها و شرایط نگهداری را به دقت بررسی کنید.

هیچ ارزانی بدون دلیل نیست و قیمت گرانول را با توجه به کیفیت و مزایای آن مقایسه کنید.

 

آزمایش های تشخیص گرانول با کیفیت

گرانول های پلاستیکی با کیفیت بالا را میتوان با انجام آزمایش های مختلف شناسایی کرد. آزمایش های تشخیص کیفیت گرانول، شامل بررسی ظاهری، آزمایش های فیزیکی و شیمیایی است. با انجام این آزمایش ها، میتوان ب راحتی ، گرانول های با کیفیت را از گرانول های معیوب تشخیص داد. این آزمایش ها به صنعت کمک میکند تا محصولات با کیفیت بالا را تولید و عرضه کنند. بعضی از مهمترین آزمایش ها برای تشخیص گرانول های با کیفیت عبارتند از :

1- آزمایش چگالی :

اندازه گیری چگالی گرانول ها بشما کمک میکند تا از یکنواختی و ترکیب شیمیایی آن ها اطمینان حاصل نمایید.

2- آزمایش ذوب :

اطلاعاتی که در مورد نقطه ذوب و ویسکوزیته گرانول ها میدهد که برای فرآیند های تولید بسیار مهم میباشد.

3- آزمایش طیف سنجی

با بکارگیری این آزمایش میتوانید ترکیبات شیمیایی گرانول ها را شناسایی کنید و از عدم وجود ناخالصی ها اطمینان حاصل نمایید.

4- تست MFI ( شاخص جریان مذاب )

شاخص جریان مذاب (MFI) تستی میباشد جهت ارزیابی کیفیت و قابلیت فرآورش گرانول پلاستیک بکار میرود. این تست میزان آسانی جریان ذوب پلاستیک از داخل قالب در فرآیند های قالب گیری نظیر اکستروژن و تزریق را اندازه گیری میکند.

5- تست شعله

تست شعله یک روش ساده و سریع برای تشخیص نوع گرانول پلاستیک و کیفیت آن میباشد. این تست براساس رنگ شعله در هنگام سوختن گرانول مشخص میشود.
—- پلی اتیلن PE : این گرانول ، در هنگام سوختن و ذوب شدن با شعله آبی کم رنگ مشخص میباشد و بوی پارافین از آن متساعد میگردد.
—- پلی پروپیلن PP : گرانول PP در هنگام مواجه با شعله به رنگ زرد روشن ، ذوب و بوی پارافین میدهد
—- پلی وینل کلراید PVC : شعله سبز با بوی اسید کلریدریک ، دود زیاد، ذوب شدن و تشکیل ذرات سخت
—- پلی اتیلن ترفتالات PET : شعله زرد کم رنگ با بوی ترش، ذوب شدن و چکیدن قطرات ذوب شده
—- ABS : شعله زرد با بوی لاستیک سوخته ، ذوب شدن پلاستیک و چکیدن قطرات ذوب شده .
—- PS : شعله زرد روشن به همراه دود سیاه ، ذوب شدن پلاستیک و چکیدن قطرات ذوب شده .

 

این آزمایش ها به ما کمک میکنند تا گرانول های با کیفیت بالا را شناسایی کرده و از آنها در فرآیند های تولید استفاده کنید ؛ با اطمینان از کیفیت گرانول ها ، میتوانید محصولات نهایی با کیفیت بالا را تولید نمایید

جمع بندی

گرانول های پلاستیکی با کیفیت را میتوان با بررسی ویژگی های ظاهری و فیزیکی آن ها شناسایی کرد، رنگ یکنواخت و عاری از هر گونه وجود ناخالصی و آلودگی، سطح یکدست و صاف و همچنین سختی و انعطاف پذیری مناسب، از جمله معیار های تشخیص گرانول با کیفیت هستند. علاوه بر این، آزمایش های استاندارد جهت سنجش خاصیت مکانیکی و حرارتی هم میتواند در ارزیابی کیفیت گرانول ها کمک کند، با در نظر گرفتن این ویژگی ها، گرانول های پلاستیکی با کیفیت بالا را از نمونه های معمولی یا فرعی تشخیص داد.

ویژگی های ظاهری و فیزیکی گرانول پلاستیک از جمله رنگ ، شفافیت و سختی و شکل ظاهری میتواند معیار خوبی جهت تشخیص کیفیت آن باشد. همچنین بررسی خاصیت مکانیکی نظیر استحکام کشش و ضربه پذیری هم میتواند در این زمینه راهگشا باشد.

 

با در نظر گرفتن این موارد می‌توان به راحتی گرانول‌های پلاستیکی با کیفیت بالا را از سایر نمونه‌ها تشخیص داد و از به کارگیری مواد اولیه نامرغوب در تولیدات جلوگیری کرد.

کارشناسان شرکت گرانول پلاس آماده پاسخگویی به شما در خصوص تهیه و خرید انواع گرانول بازیافتی باکیفیت و کامپاند پلیمری هستند.

۰ دیدگاه